车削加工工艺及步骤.ppt

车工工艺与技能训练 课题一 精车内外圆 学习目标 在己有实践经验的基础上，使学员的内外圆柱表面的精车技能、技巧进一步巩固与提高，并达到高级工的应会要求。 掌握内外圆柱表面的多种检测方法。 一、基础知识 1．内外圆柱表面加工精度的主要影响因素 （1）由于圆柱母线的直线度是由车刀移动的轨迹所保证的，而车刀移动的直线性取决于车床刀架的导轨，若导轨不直，将增大工件表面的形状误差。 （2）圆柱母线与工件轴线的平行度是通过刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴线的相互位置来保证的。 （3）工件直径与长度的误差是由车刀相对于工件轴线径向和轴向的位置的准确度决定的。 2．一般工件内外圆的加工工艺过程 （1）外圆表面的加工 （2）孔的加工 ① 加工不同精度和表面粗糙度的孔，可采用相应的加工方法和步骤。 ② 选择孔的加工方法必须考虑工件的结构形状是否适合在相应机床上装夹与加工，并用简便的方法保证加工精度要求。 ③ 工件加工批量不同，往往采用的加工方法也不同。 （3）平面的加工 3．一般工件车削加工步骤的选择原则 （1）轴类工件的精度要求和车削加工步骤的选择。 ① 轴类工件的精度要求。 a．直径和长度的尺寸精度。 b．几何形状精度（如直线度、圆度、圆柱度等）。 c．相互位置精度（如同轴度、圆跳动、全跳动等）。 d．表面粗糙度。 ② 轴类工件车削加工步骤的选择。 a．当轴的精度要求较高或工件加工余量很大而又不均匀时，粗车和精车必须分开进行。 b．对车削顺序的安排，一般是先粗车直径大的一端，再车直径小的一端，保证轴在加工过程中有足够的刚性。 c．车削短小工件时，一般先车端面，便于测量长度尺寸。 d．若轴的两端有细的轴颈，一般都放在最后加工，以增加工件的刚性。 e．对精度要求较高的工件，为消除工件的内应力，改善工件的机械性能，粗车后要留精加工余量，经过时效处理后再半精车或精车。 f．在轴上切槽时一般是在粗车和半精车之后，精车之前进行，以增加工件的刚性，但必须注意槽深要加上精车加工余量的1/2。 g．轴上的螺纹一般放在半精车之后车削，然后再精车其他表面。 h．对于铸、锻件毛坯，由于表面有硬皮，容易损坏刀具，粗车时先车削出一个倒角，使车刀刀尖不与硬皮或型砂接触，可延长刀具的使用寿命。 （2）套类工件的精度要求和车削加工步骤的选择。 ① 套类工件的精度要求主要有以下几项。 a．孔径和长度的尺寸精度。 b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆柱度等）。 c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端面之间的平行度等）。 d．孔的表面粗糙度。 ② 套类工件车削加工步骤的选择主要有以下几点。 a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。 粗车端面→精车外圆→钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面→精车外圆→倒角切断→然后调头，车削另一端面和倒角。 b．内、外圆同轴度要求严格的套类工件，也可采用先加工内孔，以内孔定位、安装在芯轴上加工外圆，这种方法也可获得较高的同轴度要求。 c．精度要求较高的内孔，可按下列加工步骤进行。 钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面→铰孔→或钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面→磨孔。 d．内沟槽应在半精镗之后，精镗之前切出，但必须注意要加精镗余量的1/2。 e．加工平底孔或阶台孔时，端面的精加工是在精镗内孔后，再精车平底或阶台面，以保证端面与孔的垂直度要求。 4．一般工件的装夹、定位和找正方法 （1）一般工件的装夹、定位方法如表1.2所示，其特点和适用范围可供参考。 （2）一般工件的找正方法。 ① 铜棒找正法 ② 百分表找正法 ③ 端面挡块找正法 5．车刀几何参数的选择 （1）选择车刀的基本原则。 ① 切削效率高：能在最短的机动时间内完成零件的加工。 ② 加工质量好：能保证零件的尺寸、形状位置精度和表面质量。 ③ 辅助时间少：具有合理的刀具耐用度，刃磨方便，换刀或更换切削刃快。 ④ 断屑性能好：断屑良好，排屑容易。 ⑤ 经济效果好：刀具制造简便，综合成本低，能充分利用刀具切削部分的材料。 （2）车刀几何参数的合理选择。 ① 在保证刀头强度的基础上选用较大的前角，可以减小切削阻力，减少切削热的产生和减轻机床的负荷。 ② 粗车时在增大前角的同时采用负刃倾角可提高刀头强度；精车时宜取正的刃倾角以使切屑流向待加工表面。 ③ 根据工件结构形状和材料的性质，以及工艺系统的刚性，主偏角可分别选用90°、75°、45°等；粗车刀应磨有过渡刃，过渡刃偏角?r?=?r/2，过渡刃长度b?=(1/4～1/5)ap。 ④ 为加强切削刃的强度，刀具应磨有负倒棱（宽度小于进给量）。 ⑤ 为降低加工表面的粗糙度