基于膏体技术的矿山尾矿充填-会泽铅锌矿膏体充填工程及创新.ppt

坑内排水、排泥费用节省100万元/年 固体废物堆贮投资及堆贮成本节省1237万元/年 采、选直接成本降低（降低采矿贫化率）423万元/年 间接利润（提高矿石回收率）增加3494万元/年 直接成本增加（膏体充填与水砂充填比）1650万元/年 综合经济效益：3604万元/年 尾矿、水淬炉渣、采掘废石利用率100%（无尾矿排堆而无须占用土地建设尾矿库），膏体充填并逐渐消耗历史堆贮尾矿。 膏体密度2060kg/m3~2100kg/m3、 强度6.0MPa~1.0MPa，致密、坚硬，更接近天然岩体（矿体），不会析出有害组份造成地下环境污染。 环境监测结论： 充填作业点涌水、井下最深作业水平涌水水样均达到国家标准《污水综合排放标准（GB8978-1996）》、《地表水环境质量标准（GB3838-88）》、《地下水水质标准（GBT 14848-93）》的I、II类水质标准。 全尾砂膏体充填对地下水环境影响的监测与评价 固体废物经胶结处理后，可将有害物质封存在充填体内，不会造成环境污染。水样监测结果显示，水样中的镍、铬、镉、砷、硒浓度都出现了下降，说明充填膏体可以吸附镍、铬、镉、砷、硒等物质，具有改善水质的作用 。 防止工程地质灾害，提高生产安全性 全尾砂膏体密度高、不析水、无沉降，充填能够很好地接顶；充填体致密、坚硬（强度高），接近天然岩体，对于围岩能够起很好的支撑作用；全尾砂膏体对破碎岩体具有填充和胶结作用，从而加强围岩自身的支撑能力；全尾砂膏体够防止工程地质灾害和提高生产安全性。 解决了全尾砂深度脱水和贮存的技术及装备难题；解决了白云岩尾矿凝固性的技术问题；解决了多组份、多相物质复合膏体稳定性的技术问题；解决了多相复合物均质体的制备技术及装备难题；解决了膏体深井（1600m）、长距离（5000m以上）自流输送和机械输送的技术及装备难题；建成了生产能力60m3/h的基于全尾砂的多相复合膏体充填系统；实现了无尾矿库矿山目标（尾矿、炉渣、废石利用率100%，历史堆贮尾矿逐渐消耗）。 驰宏公司会泽矿区的全尾砂颗粒较细，烧失量较多；全尾砂和炼铅炉渣均含较高的氧化镁；炼铅炉渣为玻璃态等。采用普通水泥与尾砂胶结充填，无论全尾砂-炼铅炉渣胶结充填体还是全尾砂胶结充填体，均不能在7天内正常凝结硬化，且充填体后期强度较低，难以满足采矿工艺技术的要求。驰宏公司通过大量的理论分析和试验，添加较粗的炼铅炉渣调整全尾砂的粒级组成，使充填骨料达到最优级配，将充填料浆提高到膏体浓度水平，采用强力剪切搅拌的机械力化学促凝方法，解决了充填体不能正常凝结硬化，后期强度较低的难题。 以浆体动力学和浆体流变学理论为基础，研究开发了全尾砂的深度脱水技术，解决了尾矿浆制备原料全尾砂膏体的技术难题，为实现全尾砂膏体充填奠定了物质基础。 引进、消化深锥浓密机，开发出具有自主知识产权（专利）的“全尾砂膏体连续制备及存贮机构”。 驰宏公司发明的“全尾砂深度可控匀质浓缩技术”，是将选厂的全尾砂浆首先输送到地表充填制备站的缓冲均化稳定搅拌槽，形成浓度稳定、固体物料均匀、流量恒定的全尾砂浆体，自流到深锥浓密机中，再利用“潜伏吸入式絮凝剂添加装置”将絮凝剂添加到全尾砂浆体中，使全尾砂粗细颗粒一同快速均匀沉降，避免了全尾砂沉降的自然分级。 浓密机内部料浆浓度稳定到74%-76%的范围内。制备出连续稳定、物料颗粒均匀的高浓度全尾砂浆体，为膏体制备创造了良好条件。 以机械力化学理论为基础，研究开发适合于较细物料组成体的活化技术，解决了高密度粘稠性膏体的均质、稳定、可塑、固化等技术难题。 开发研制出具有自主知识产权（专利）的“膏体高能连续搅拌机”和“膏体机械力化学活化机构”。 开发研制出具有自主知识产权（专利）的“钻孔排气控速装置”、“钻孔卸压及抗磨装置”、“节点流速控制装置”。 利用高度1600m的膏体位能实现了管路长度5000m以上的膏体自流输送。 驰宏公司会泽矿，当时是国内充填管线最长、充填深度最大的矿井，也是世界上充填管线最长的矿山。 建立了膏体充填管流沿程阻力的“驰宏经验公式”。 对于牛顿体非均质两相流，国内外当时已有十多种水力管道输送固体物料管流沿程阻力计算的经验公式。对于非牛顿体的膏体充填料，当时国内还没有相应的管流沿程阻力计算经验公式可借鉴选用。驰宏公司根据膏体充填料材料及性能试验、膏体充填料泵送环管试验等，结合浆体流变学、管道静力学等理论分析，推导出了适合特定膏体充填料的管流沿程阻力计算的“驰宏经验公式”。 驰宏经验公式的通式： 深锥系统历年压耙事故统计： 通过采取深锥技术改造、精细操作、生产组织管理等组合方式，深锥运行稳定性大幅提高，从2007年正式投产压耙36次降低到3次，深锥连续稳定运行时间超过180天。 膏体系统投