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模具热处理变形 目录 模具材料的影响 模具结构设计的影响 模具制造工序及残余应力的影响 热处理加热工艺的影响 残留奥氏体的影响 冷却介质和冷却方法的影响 改进热处理工艺、减少模具热处理变形 预防措施 　　模具热处理变形是 模具处理过程的主要缺陷之一，对一些精密复杂模具，常因 热处理变形而报废，因此控制精密复杂模具的变形一直成为热处理生产中的关键问题。众所周知，模具在热处理时，特别是在 淬火过程中，由于模具截面各部分加热和冷却速度的不一致而引起的温度差，加之组织转变的不等时性等原因，使得模具截面各部分体积胀缩不均匀，组织转变的不均匀，从而引起“组织应力”和模具内外温差所引起的热应力。当其内应力超过模具的屈服极限时,就会引起模具的变形。 编辑本段模具材料的影响 　　1、模具的选材 　　某机械厂从选材和热处理简便考虑，选择T10A钢制造截面尺寸相差悬殊、要求淬火后变形较小的较复杂模具，硬度要求56-60HRC。热处理后模具硬度符合技术要求，但模具变形较大，无法使用，造成模具报废。后来该厂采用微变形钢Cr12钢制造，模具热处理后硬度和变形量都符合要求。 　　因此制造精密复杂、要求变形较小的模具，要尽量选用微变形钢，如空淬钢等。 　　2、模具材质的影响 　　某厂送来一批Cr12MoV钢较复杂模具，模具都带有￠60m m圆孔，模具热处理后，部分模具圆孔出现椭圆，造成模具报废。 　　一般来说Cr12MoV钢是微变形钢，不应该出现较大变形。我们对变形严重的模具进行金相分析发现，模具钢中含有大量 共晶碳化物，且呈带状和块状分布。 　　(1)模具椭圆(变形)产生的原因 　　这是因为模具钢中呈一定方向分布的不均匀碳化物的存在，碳化物的膨胀系数比钢的基体组织小30%左右，加热时它阻止模具内孔膨胀，冷却时又阻止模具内孔收缩，使模具内孔发生不均匀的变形，使模具的圆孔出现椭圆。 　　(2)预防措施 　　①在制造精密复杂模具时，要尽量选择碳化物偏析较小的模具钢，不要图便宜，选用小钢厂生产的材质较差钢材。 　　②对存在碳化物严重偏析的模具钢要进行合理锻造，来打碎碳化物晶块，降低碳化物不均匀分布的等级，消除性能的各向异性。 　　③对锻后的模具钢要进行调质热处理，使之获得碳化物分布均匀、细小和弥散的索氏体组织、从而减少精密复杂模具热处理后的变形。 　　④对于尺寸较大或无法锻造的模具，可采用固溶双细化处理，使碳化物细化、分布均匀，棱角圆整化，可达到减少模具热处理变形的目的。 编辑本段模具结构设计的影响 　　有些模具选材和钢的材质都很好，往往因为模具结构设计不合理，如薄边、尖角、沟槽、突变的台阶、厚薄悬殊等，造成模具热处理后变形较大。 　　1、变形的原因 　　由于模具各处厚薄不均或存在尖锐圆角，因此在淬火时引起模具各部位之间的热应力和组织应力的不同，导致各部位体积膨胀的不同，使模具淬火后产生变形。 　　2、预防措施 　　设计模具时，在满足实际生产需要的情况下，应尽量减少模具厚薄悬殊，结构不对称，在模具的厚薄交界处，尽可能采用平滑过渡等结构设计。根据模具的变形规律，预留加工余量，在淬火后不致于因为模具变形而使模具报废。 　　对形状特别复杂的模具，为使淬火时冷却均匀，可采用给合结构。 编辑本段模具制造工序及残余应力的影响 　　 　　在工厂经常发现，一些形状复杂、精度要求高的模具，在热处理后变形较大，经认真调查后发现，模具在机械加工和最后热处理未进行任何预先热处理。 　　1、变形原因 　　在机械加工过程中的残余应力和淬火后的应力叠加，增大了模具热处理后的变形。 　　2、预防措施 　　(1)粗加工后、半精加工前应进行一次去应力退火，即(630-680)℃×（3-4)h炉冷至500℃以下出炉空冷，也可采用400℃×（2-3)h去应力处理。 　　(2)降低淬火温度，减少淬火后的残余应力。 　　(3)采用淬油170?C出油空冷(分级淬火)。 　　(4)采用等温淬火工艺可减少淬火 残余应力。 　　采用以上措施可使模具淬火后残余应力减少，模具变形较小。 编辑本段热处理加热工艺的影响 　　 　　1、加热速度的影响 　　模具热处理后的变形一般都认为是冷却造成的，这是不正确的。模具特别是复杂模具，加工工艺的正确与否对模具的变形往往产生较大的影响，对一些模具加热工艺的对比可明显看出，加热速度较快，往往产生较大的变形。 　　(1)变形的原因 　　任何金属加热时都要膨胀，由于钢在加热时，同一个模具内，各部分的温度不均(即加热的不均匀)就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性，从而形成因加热不均的 内应力。在钢的相变点以下温度，不均匀的加热主要产生