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第二章　金属塑性成形(P66) 第一节 概述 第二节 金属塑性变形原理 第三节 常用锻造方法 第四节 板料冲压 第五节 其它塑性成形方法 第一节 概述（P66） 塑性成形（Plasticity Deformation ）（锻造成形）：指固态金属在外力作用下产生塑性变形，获得所需形状、尺寸及力学性能的毛坯或零件的加工方法。 塑性变形不仅可以改变原坏料的形状和尺寸，更重要的是能够提高其机械性能。 塑性成形加工的优点（P66） 1、改善金属的组织，提高金属的力学性能；　　　　　1）消除气孔、缩孔；2）通过再结晶可细化晶粒；3）形成纤维组织。 2、节约金属材料和切削加工工时，提高金属材料的利用率和经济效益； 3、具有较高的劳动生产率。 塑性成形加工的缺点(P66) 1、锻件的结构工艺性要求较高，内腔复杂零件难以锻造； 2、锻造毛坯的尺寸精度不高，一般需切削加工； 3、需重型机器设备和较复杂模具，设备费用与周期长； 4、生产现场劳动条件较差。 常用的锻压加工方法 常用的锻压加工方法有：1）自由锻造，2）模型锻造，3）挤压，4）拉拔，5）轧锻，6）板料冲压。如P82图2-1所示。 塑性成形主要用于主轴、曲轴、连杆、齿轮、叶轮、炮筒、枪管、吊钩、飞机和汽车零件等力学性能要求高的重要零部件。汽车零件成形视频。 第二节　金属塑性成形原理（P67） 　　　　具有一定塑性的金属坯料在外力作用下，当内应力达到一定的条件，就会发生塑性变形；由于金属材料都是晶体，故要说明塑性变形的实质，必须从其晶体结构来说明。 一、金属塑性变形的实质　1、单晶体的塑性变形（P73） 　　　单晶体的塑性变形有两种方式：滑移变形和双晶变形。 （1）滑移变形：晶体内的一部分相对另一部分，沿原子排列紧密的晶面作相对滑动。其变形过程如P68图2-3 所示。 晶体在晶面上的滑移，是通过位错的不断运动来实现的 。如P68图2-4所示。 晶体滑移后，外表形状发生变化，体积保持不变，晶格位向一致。 　　 一、金属塑性变形的实质　1、单晶体的塑性变形（P67） （2）双晶：亦叫孪晶：晶体在外力作用下，晶体内一部分原子晶格相对于另一部分原子晶格发生转动。如P75图2-5所示。 双晶变形时，未变形部分和变形部分的交界面称为双晶面，并在双晶面两侧形成镜面对称。产生双晶变形的切应力一般都要高于产生滑移的切应力；双晶变形量很小，但改变了晶格的位向，有利于进一步产生滑移。双晶变形一般发生在滑移系少的金属，如六方晶格。 双晶动画演示 　 一、金属塑性变形的实质　2、多晶体的塑性变形（P69） 多晶体是由大量的大小、形状、晶格排列位向各不相同的晶粒所组成，故它的的塑性变形很复杂，可分为晶内变形和晶间变形。晶粒内部的塑性变形称为晶内变形；晶粒之间相互移动或转动称为晶间变形。如P69图2-6所示。 多晶体的晶内变形方式和单晶体一样，也是滑移和双晶；但各个晶粒所处的塑性变形条件不同，即晶粒内晶格排列的方向性决定了其变形的难易，与外力成45度的滑移面最易变形。因为其产生的切应力最大。P75图2-7反映了晶粒位向与受力变形的关系。 一、金属塑性变形的实质　2、多晶体的塑性变形（P69） 同时在多晶体的晶界处，由于相邻晶粒间的位向差别，产生晶格的畸变，并有杂质的存在，以及晶粒间犬牙交错状态，对多晶体的变形造成很大障碍。低温时，晶界强度高于晶粒内部强度，变形抗力大不易变形；高温时，晶界强度降低，晶粒易于相互移动。所以多晶体由于存在晶界和各晶粒的位向差别，其变形抗力要远高于同种金属的单晶体。 二、塑性变形对金属组织及性能的影响（P69） 　　　　金属塑性变形时，在不同的温度下，对金属组织和性能产生不同的影响。主要讨论加工硬化、回复和再结晶。 1、冷变形强化（加工硬化）（P69） 指金属在低温下进行塑性变形时，金属的强度和硬度升高，塑性和韧性下降的现象。如P70图2-7所示； 冷变形强化的原因是：在塑性变形过程中，在滑移面上产生了许多晶格方向混乱的微小碎晶，滑移面附近的晶格也产生了畸变，增加了继续滑移的阻力，使继续变形困难。如图2-9所示。 对某些不能通过热处理来强化的金属，可用低温变形来提高金属强度。如变形铝合金、奥氏体不锈钢。 但在塑性加工中，冷变形强化使塑性变形困难，故采用加热的方法使金属再结晶，而获得好的塑性。 2、回复和再结晶（1）回复（P70） 指当温度升高时，金属原子获得热能，使冷变形时处于高位能的原子回复到正常排列，消除由于变形而产生的晶格扭曲的过程，可使内应力减少。 回复温度较低，对于纯金属，可用下式计算：　　　　T回＝（0.25～0.30）T熔 回复作用不改变晶粒的形状及晶粒变形时所构