焊接方法和设备第八章.pptVIP

第八章 高 频 焊 高频焊（high-frequency welding） 高频焊(high-frequency welding)这里主要指高频电阻焊(hlgh-frequeney resist-ance welding，HFRW)．即利用l0～500kHz的高频电流进行焊接的方法,又称高频对接缝焊。主要应用在机械化或自动化程度颇高的管材、型材生产线中。焊件材质可为钢、有色金属．管径6～1420mm、壁厚0.15～20mm。小径管多为直焊缝；大径管多为螺旋焊缝。 8.1高频焊基本原理 8.1.1 高频焊基本类型 根据高频电能导入方式，高频焊可分为高频接触焊和高频感应焊两类。 1、高频接触焊 1-管坯 2-电极 3-接高频电源 4-挤压辊 5-阻抗器 I-焊接电流 I’、I”-分流 v-焊接速度 2、高频感应焊 1-管坯 2’-感应器 3-接高频电源 4-挤压辊 5-阻抗器 I-焊接电流 I’-分流 v-焊接速度 8.1.2高频焊的加热特点 1、高频焊的热源 高频焊接电流I流过V形焊接区所析出的电阻热，即高频焊的热源。 2、焊接区的温度分布 加热区间不同位置上温度分布 由于管坯对口端面形成V形 回路使邻近效应逐渐加强，电 流密度逐渐增大而使加热强度 增大，因而该位置上温度亦越 高，加热深度亦越大。 8.1.3 挤压顶锻焊接 挤压顶锻区间不同位置上温度分布 在挤压辊产生的挤压力(焊 接压力)作用下，将熔化金属及 氧化夹杂挤出。并使焊口受到 强烈顶锻(管坯周长挤去一定挤 压量)，促使形成共同晶粒获得 牢固对接接头。其实质仍属于 塑性状态下的固相焊接。 8.2 高频焊一般工艺 8.2.1 高频焊主要特点 1、高频焊主要特点 1）焊速高。这是由于电能高度集中，焊接区间加热速度极快，焊速高达150～200m/min时仍不会产生“跳焊”现象。 2）热影响区小。这是因为焊速高，工件自冷作用强，故热影响区窄且不易发生氧化，从而可获得良好组织与性能的焊缝。 3)待焊处表面可不必进行焊前清理。 2、高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点 1)焊管表面光滑，特别是焊道内表面较平整。 2)感应圈不与管壁接触。故对管坯接头及表面质量要求比较低，亦不会像高频接触焊时那样可能引起管子表面烧伤。 3)因不存在电极(滑动触头)压力，故不会引起管坯局部失稳变形，也不会引起管坯表面镀层擦伤，因此能适宜于制造薄壁管和涂层管。 4)不用电极，因而省料省时，亦不存在电极脱离工件造成功率传输不稳而影响焊接质量等问题。但是，高频感应焊能量损失较大，在使用相同功率焊制同规格管子时，其焊速仅为高频接触法的l／2～l／3，因而对中、大径管的焊制时以选用高频接触法为宜。 8.2.2高频焊焊接参数及选择 参数选择原则： 1、能否建立理想的焊接状态。 2、能否将氧化物及其它杂质挤出对口焊缝区。 3、板内、外边缘能否获得一致的温度，并使积压量与加热温度有适当的匹配。 4、材质因素。 1.电源频率 频率的提高有利于集肤效应和邻近效应的发挥。提高焊接效率，但要获得优质焊缝，频率选择主要取决于管坯材质及其壁厚。 有色金属焊接频率比碳钢高，薄件焊接频率比厚件高。 2、管坯坡口形状 通常采用I形坡口，可使沿厚度方向加热均匀，而且坡口准备容易。但当管坯厚度很大时，I形坡口将使坡口横断面的中心部分加热不足，而其上、下边缘加热过度，这时可选用双V形坡口以使横断面加热均匀，焊后接头硬度亦趋向一致。 3、会合角的选择 会合角α的大小对高频焊闪光过程的稳定性、焊缝质量、焊接效率均有很大影响，通常取2°～6°比较合适。 4、电极、感应线圈及阻抗器安放位置 （1）电极位置 电极位置在高频接触焊中，电极安放位置应尽可能靠近挤压辊轮，与其中心线距离取20～150mm，焊铝管时取下限，焊壁厚1Omm以上低碳钢管时取上限。 （2）感应圈位置 在高频感应焊中，感应圈应与管子同心放置，其前端距两挤压辊轮中心连线亦应尽可能靠近(表8-2)。同时，应注意感应圈宽度。与管坯直径D关系为a=(1．0～1．2)D；感应圈内径与管坯表面间隙h=3～5mm(图8-5)。 （3）阻抗器位置 阻抗器应与管坯同轴安放，移动阻抗器、感应圈的前后位置，均可加强或减弱对口边缘加热，调节板厚方向内外温度接近一致。阻抗器(磁棒)的截面积应约为管坯内圆截面积的75％，且与管坯内壁之间隙为6～15mm。 5、输入功率的选择 生产上用振荡器输人功率来度量输给焊缝的加热功率。输入功率小时，因管坯坡口面加热不足，达不到焊接温度而产生未焊