盾构刀盘刀具管理和不同地层刀盘刀具实际应用.pptVIP

同理反推计算，在上述掘进参数及类似地层岩性情况下，单刃滚刀适用最高抗压强度为155MPa的地层。因此对于滚刀类型的选择，应根据盾构穿越的地质条件，进行刀具承载力的校核，然后进行滚刀类型的选择。 根据式4，在地质条件及掘进参数相同的情况下（粉细砂岩，岩石抗压强度82.8MPa，掘进速度20mm/min，刀盘转速2rpm），可进行滚刀直径的选择，若选用19英寸刀具，计算单刃滚刀承载力为13.9T，19英寸滚刀承载力一般为30T，是可以满足承载力要求的。同理在相同岩性及掘进参数情况，根据19英寸滚刀轴承承载力，其适用的最高单轴抗压强度约为180MPa。 不要为了增加盾构滚刀轨迹，以提高破岩效率而盲目使用双刃滚刀 ！！！ （二）滚刀选择需考虑的其他因素 1、合理的滚刀直径 同样根据式4，在地层条件及掘进参数相同情况（地层同样为粉细砂岩，抗压强度同样为82.8MPa，掘进速度20mm/min，刀盘转速2rpm），可以进行滚刀直径的选择，若选用19英寸刀具，计算单刃滚刀承载力为13.9T，19英寸滚刀承载力一般为30T，也是可以满足承载力要求的。 同理在相同岩性及掘进参数情况，根据19英寸滚刀轴承承载力，其使用的地层最高单轴抗压强度约为180MPa。 （二）滚刀选择需考虑的其他因素 2、人性化的换刀 一般盾构硬岩掘进时，刀具更换是主要的施工工序之一，尽可能的降低换刀劳动强度，是我们现代社会文明工具先进性标志之一。刀具直径的大小绝对意义上决定了刀具的整体重量，17英寸滚刀总重量约120kg，利用现有工具进行快速换刀，已经被大多数用户接受，这也是目前该类型滚刀得以广泛应用主要因素之一。采用19英寸滚刀具，应从刀具安装方式、刀具更换方式、刀具的便携式吊运等方面，进行优化设计及研究。 （二）滚刀选择需考虑的其他因素 3、根据盾构直径大小，综合滚刀具设计 由于滚刀安装在刀盘上，滚刀选型设计应综合考虑盾构直径大小，掘进机直径越大，刀盘刀具布置设计性能更优，掘进机直径越小，刀盘刀具布置设计性能较为局限。同时掘进机直径的大小也决定了刀具更换空间的大小，满足人性化的刀具更换，也是滚刀选型必须统筹考虑的。 （二）滚刀选择需考虑的其他因素 4、更优的掘进效率 根据滚刀参数，滚刀直径越大，刀具刀圈允许磨损量就越大，当贯入度相同时，１９英寸滚刀比１７英寸滚刀使用时间长１１％ ～２５％，因此选用大直径滚刀无疑可以提高掘进效、减少刀具频率。 《１７ｉｎ与１９ｉｎ滚刀破岩效率及耐磨度的初步比较研究》 张宁川 《隧道建设》2009.02 1、正常磨损的两种形式： （1）硬岩： 在均匀地质的硬岩条件下，由于盾构机掘进速度较慢，刀盘刀具惯入度较小，刀具刀圈刃口磨损均匀，我们可理解为刀圈外圆面的磨损。 （2）软岩： 在均匀地质的软岩条件下，由于盾构机掘进速度较慢，刀盘刀具惯入度较大，故刀具刀圈磨损呈尖锐状。 （三）滚刀损坏分析 2、异常磨损 （1）规律性异常磨损 掘进机刀盘刀具在使用过程中，经常表现出由于边刀损坏或中心刀具损坏而引起的刀具连锁损坏。 边刀效应：掘进机边滚刀的不正常损坏或超极限磨损引起其他刀具或刀盘的损坏的效应。此种效应我们称之为“边刀效应”。 “边刀效应”说明：掘进机边滚刀的设计是为了有效保证隧道的精确尺寸和保护刀盘结构件的。如果边刀超过极限值之后过度磨损，那么隧道直径可能减小，对于盾构机而言会增大盾壳和岩层的摩擦力，从而减小了盾构机的有效推力（作用于刀盘上的推力）。可能造成边滚刀的偏磨，刮刀的过度磨损和刀盘外沿的损坏。盾构机出现边刀效应时，通常表现为：同一地层，操作参数相同，盾尾铰接刀盘力矩变大，掘进速度明显减小。 边刀和刮刀的非正常损坏 若边刀磨损在15mm以上，右线曾经达到20mm，远远超过刀盘刀具设计磨损极限值（15mm），因此外侧刮刀磨损极为严重，可幸刀盘外沿未造成严重损坏。 （三）滚刀损坏分析 （2）中心刀效应：掘进机由于中心刀具的损坏或过度磨损引起紧靠中心刀具的刀具连锁损坏或磨损的效应。此种效应，我们称之为“中心刀效应”。 中心刀效应说明：掘进机中心刀具设计如同麻花钻的钻头，刃口是否锐利将有效保证刀盘的惯入度，同时由于中心刀具位于刀盘中心部位，考虑刀盘不完全刚性结构件，其承受的径向力较其他刀具大，故设计的轨距较其他刀具小，中心刀的损坏将严重降低刀盘的惯入度（即掘进速度），同时在隧道掌子面形成山丘状，引起紧靠中心刀具的面刀的损坏，或不正常磨损。 （三）滚刀损坏分析 原因分析： 中心刀具靠刀盘中心部位行走轨迹较面刀小，刀具在滚动时和岩层接触面较面刀小，固摩擦系数较面刀小，摩擦力矩较面刀小（即外负载为中心刀提供的启动力矩和回转力矩较面刀小），刀体滚动条件本身比面刀差。 软岩的实际存在，按理随着刀盘惯入度的增加，即外