作业改善（日本）.pptVIP

TOYOTA生産方式（T-TPS） 作业改善推进方法篇 （１）　作业改善的推进方法 　2个改善方法 １、确定作业上的规定 ２、改变作业的分配 ３、物品放置场地的变更与明示 ４、作业动作的改善 （２）作业改善的推进方向 ①　品质的稳定与提高 ②　为了降低成本而进行的降低工时 ③　彻底实施安全作业与提高作业的易操作性 ④　减少中间在制品与仓库库存 ⑤　彻底实施目视（观）化管理 （３）让改善的循环持续下去 （４）改善的顺序 （５）改善的第一阶段 ①发现改善的必要点 ②发掘问题的方法（工具） 另一个重要的是 关于「过早生产是停滞」的问题 ?生产了超过必要数量的物品就产生了浪费 （１）需要放置场地 （２）需要支付贷款利息 （３）发生搬运的浪费 （４）导致材料、零件、资金等提前消耗 （５）浪费电力、燃油及其他能源 （６）除上述外的其他看不到的浪费 生产过程周期时间 　※可以用「物料与信息的流动图」表示出来 物品与信息的流动图 ②发掘问题的方法（工具） 把握生产线的真实的能力 将一天的信息能够以小时为单位进行查看生产管理板 与５S有关联的7个损失 解决对策是以下5条的实践 ②挖掘出问题的方法（工具） 其４：其他的问题点的发现方法（着眼法） ①现在方法的分析 ③其他的分析方法 物料与信息流动图 工序流程线图（分析用） 要素作业分析票 动作分析 （７）改善的第三阶段 ３ｂ－问5次为什么的事例 ４a－提出创意的方法 九个提问　（Osborne ） ４b－提出创意的方法 动作经济的原则 动作经济的原则 ?改善的着眼点　??（不怕停线）?? 最高领导的点检「改变意识」 最后的寄语 　?企业的差 　　　取决于拥有多少能够发现工作中的问题，并能够解决的人才。 获得改善的 创意的 基础 ?多角度地 ?分析地 ?独创地 不去评判好坏 尽量多地提出来 强化创意力的手法 清单法 （Osborne ） 培养独创力 9个提问（下页） 掌握Osborne的9个视点、思考方式，进行现场分析 从动作经济原则 可获得的东西 减轻疲劳 尊重人性 动作的合理性 高效率动作 身体部位的使用 标准作业的改善 （着眼?创意） 物、设备的匹配 工具、器具的设计 手段 　（１）两手同时向相反或对称方向移动 　（２）尽量减小身体的运动部分 　（３）进行较轻作业时，使用手与前腕比上腕与肩部要好。 　（４）避免运动的方向急剧变化，并且让动作不会受到约束和限制， 要很自由地运动。 　（５）避免不自然的姿势和身体的重心上下移动 　（６）理顺动作的顺序并加上节奏感 　（７）尽量减少使用注意力，尽量做到不加思考就能完成 A-身体部位的使用原则 　（１）工具与材料要放在固定位置 　（２）工具与材料要放在靠近工人的前面的地方 　（３）物的移动避免上下移动，尽量采用水平移动 　（４）移动物品时要利用重力 　（５）将材料与工具放在最方便的地方 　（６）作业台的高度要符合作业的性质和工人的身高。 　（７）采光与照明要适合作业的性质 B-物及设备的配置的原则 动作经济的原则 （１）避免用手将材料与器具持续维持在一定状态的动作 （２）不要用通用（万能的）工具，而要用专用工具 （３）两个以上的工具尽量组合在一起使用。 C-工具及器具的设计原则 C-工具及器具的设计原则 B-物品及设备的配置原则 A-身体部位的使用原则 应用这３个原则， 改善动作 ①?对人进行的改善 ③?降低库存 ?减少空手等待时间 ?缩短步行距离 ?使零件易于取出 ?缩短手工作业时间（半自动） ?停止为设备设立看护人的做法 ②?对设备进行的改善 ?缩短加工后复位的时间 ?缩短加工时间以外的动作时间 ?停顿对策 ?设定最大量、最小量管理库存 ?减少生产储备（标准在制品） ?顺次搬入 ?多次搬入 ?缩短换模时间 ④?提高品质 ?彻底实施再发防止 ?提高一次下线合格率 　　（减少线外返修） ?确立“工序内保证”的方式 排除 浪费、过载、不均衡　 把握事实、探究原因 制定最合适的标准作业 ＜解决的顺序＞ １．根据各问题确定「课题」。 　２．把握现状的状态，决定「改善目标」。 　　３．制定活动的全盘计划。 　　　４．对问题进行探究并分析。 　　　　５．解决方法的研讨及对策实施。 　　　　　６．确认对策的效果。 　　　　　　７．修订标准与指导落实。 问 题 解 决　 　运用时，如果都「交给现场」或「交给部下」（而丝毫不过问），就不能发挥出最佳效果。 最高领导点检 将政策付诸实施 全公司的改善意识 高涨 　召开「最高领导率先垂范」的 ?工序确认会（把握实际状况） ?改善大会 一体 * * TOYOTA工程技术 K?Suzuki 作业改善 设备改善 将标准作业作为出发点来