铝碳化硅锆质耐火材料完整.docVIP

学 生 毕 业 论 文（设 计） 课题名称：铝碳化硅锆质铁水罐不烧砖的研制与使用 专业班级： 材料工程0501 姓 名： 利鹏 系 部： 冶金学院 实习单位：莱芜钢铁集团 指导老师： 田华 孙华云 2008年05月06日 摘要：随着钢铁企业市场竟争的激烈，“优质、高效、低耗、环保”的发展战略，是企业生存和发展的必经之路。在这种形势下，莱芜市耐火材料厂，本着“优质、高效、低耗、环保”的八字方针，开发研制出了一种新型的铁水罐砖，铝碳化硅锆质铁水罐不烧砖。这种材质的不烧砖，解决了传统的粘土砖粘铁挂渣现象，使用寿命在进行脱硫、脱硅、脱磷的处理时，仍大于1000次，同时它又是一种不烧砖，既节约了能源，又降低了排污污染，是目前较为理想的耐火材料。 关键词： 铝碳化硅锆 不烧砖　铁水罐　　冷铁　　抗渗透 铝碳化硅锆质铁水罐不烧砖的研制与使用 1、铁水罐的构造 根据铁水罐内衬大致可分为3个区域，即上部、渣线部和罐底部。各部位使用条件差异较大，砖的损毁特点也各有不同： 1．1铁水罐上部 在服役期间与铁水的熔渣接触较少，大部分时间暴露在高温氧化气氛中，由于砖中的石墨易被氧化，往往会导致砖体结构疏松，强度下降。对于上部用罐砖，既要提高其抗氧化性，又要提高对铁水，熔渣抗冲刷性。 1.2渣线部位 铁水罐渣线部位的砖在服役期浸泡在熔渣和铁水中，经受熔渣的长期的化学侵蚀，这是渣线部位铁水罐砖损毁的主要原因。 1.3罐底部及冲击区 罐底首先要承受高温铁水的强烈机械冲击，（高炉铁水口到铁水罐底的高度落差一般都在3-5米）。铁水罐罐底部在服役期间被高温铁水反复浸泡，受到铁水的熔损和热冲刷。在进行“三脱”处理时，在铁水底部喷吹强碱性造渣粉状材料，铁水的强烈搅动，加剧了对罐底的侵蚀，高温铁水的熔损、热冲击和机械冲刷是此部位耐火材料损毁的主要原因。 2、铁水罐的主要技术 2.1由烧成砖改为树脂C链结合不烧砖 制品中虽然含有碳、但不烧工艺使产品的热导率比烧成显著降低，保温性能好，铁水在单位时间内温降小，杜绝了罐内冷铁现象。 2.2材质配方的创新使用 原来铁水罐多是以铝Al2O3、SiC为主成分，根据我们研究和罐衬侵蚀机理，在配方中引入了具有熔态渣铁难以浸润的高温材料C成分，增加了ZrO2质增韧材料，提高制品的韧性。 2.3砖型设计的创新 该铁水罐砖型分为两部分设计：桶形罐衬由原来的万能旋转弧衬衬砖改为以圆扇面按角度分割出每个砖型，罐底球面部分利用球体分割法设计每个砖型，砖与砖之间严丝合缝，最大限度的降低了熔态渣铁渗漏机会，提高其全罐的安全性和耐用性。 3、采用的实验方法和技术路线 3.1对于铁水罐上部用ASZ砖 要考虑其抗氧化性的提高，又要考虑其抗渣性的改善。采用措施：（1）适当增加抗氧化剂的加入量，并调整不同抗氧化剂的加入比例，以达到改善显微结构，降低氧化速度的目的;(2)适当减少石墨的加入量，以提高材料的抗渗透能力，并进一步阻止气体的侵入。 3.2渣线部位ASZ砖:以提高抗熔渣侵蚀性为主 3.2.1利用石墨很难被熔渣浸润的特点，选用结晶大，碳含量高的磷片石墨; 3.2.2骨料选用气孔率低，结晶大的电熔刚玉，以提高砖的抗侵蚀性; 3.2.3强化基质，并且优化制品的组织结构，使之形成莫来石网络。 3.3罐底部、脱硫枪喷粉及铁水冲击区砖过早损毁是本项目重点解决问题 3.3.1适当引入ZrO2质材料，并以多级粒度合理级配的方式加入，以提高制品的韧性; 3.3.2同时适当减少SiC的量，并以较细的粒度加入，以提高制品的机械强度和热震稳定性; 3.3.3骨料采用气孔率低，结晶较小的烧结刚玉，并适当降低石墨的加入量。 铝碳化硅锆质不烧砖工艺路线： 刚玉骨料破粉碎——振动筛三级筛分——细颗粒料除铁处理——各级刚玉骨料配料后——强制式高速恒温混练机慢速混练2分钟——结合剂预热至35-45℃后加入慢速练4分钟——-196鳞片石墨慢速混练5分钟——添加剂、锆质材料、防氧化剂与刚玉细粉预混合粉——高速混练14分钟出料——6000kN液压机高压成型——检验合格后入电烘干窑150-300℃±10℃烘干时间不少于32小时—— 4、铁水罐砖技术指标 Al2O3-SiC- ZrO2 1#专用耐火泥浆 项目 项目 指标 最高使用温度 1600 最高使用温度 1600 Al2O3，% ≥ 55 Al2O3，% ≥ 50 ZrO2，% ≥ ZrO2，% ≥ SiC，% ≥ 5 SiC，% ≥ 体积密度g/㎝3,≥ 1 110 2.55 2.3 1450℃ 2.60 耐压强度Mpa,≥ 110℃ 40 2.2 1450℃ 58 4.0 抗折强度Mpa,≥ 110℃ 6 2.2 1450℃ 8 荷重软化温度（0.2Mpa，0.6%），℃≥ 1400 1400 线变化率，%1450℃