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IQC/IPQC/FQC/OQC知识分享 QA （Quality Assurance）质量保证QC （Quality Control）品质控制员，质量控制，就是质检，通俗说就是检验，QC的层次要比QA低 \t /qualitycontrol/_blank IQC?（Incoming Quality Control）来料检验，就是原材料检验 \t /qualitycontrol/_blank IPQC（In-Process Quality Control） \t /qualitycontrol/_blank 品质管理项目制程检验 \t /qualitycontrol/_blank FQC?（Finish or Final Quality Control）成品质量检验 \t /qualitycontrol/_blank OQC?（Outgoing Quality Control）出货检验 一、原材料检验（IQC）1、原料进厂检验包括三个方面① 库检原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。② 质检检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。③ 试检取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。2、来料不合格的处理① 标识在外 \t /qualitycontrol/_blank 包装上标明 “ 不合格 ” ，堆置于 “ 不合格区 ” 或挂上 “ 不合格 ” 标识牌等。② 处置退货或调货或其他特采。 ③ 纠正措施对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。 紧急放行因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。4、特采① 从非合格供应商中采购物资---加强检验。② 检验不合格而采用的物资---挑选或修复后使用。5、应特别关注不合格品所造成的损失① 投入阶段发现，损失成本为1元。② 生产阶段发现，损失成本为10元。③ 在客户手中发现，损失成本为100元。二、 过程检验（IPQC）1、IPQC 的检验范围包括① 产品半成品、成品的质量。② 人员操作员工艺执行质量，设备操作技能差。③ 设备设备运行状态，负荷程度。④ 工艺、技术工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。⑤ 环境环境是否适宜产品生产需要。 工序产品检验对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。3、质检员全检适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。4、质检员抽检适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。5、员工自检操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。6、员工互检下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。7、多种方式的结合有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。8、工序品质检验对人员、设备工艺技术环境等的检验。三、成品质量检验FQC制造过程最终检查验证（最终品质管制，Final Quality Control），亦称为制程完成品检查验证（成品品质管制，Finish Quality Control）。 FQC的运作：FQC是在产品完成所有制程或工序后，对于产品本身的品质状况，包括外观检验（颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤）、尺寸/孔径的量测、性能测试（材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制），进行全面且最后一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求（Fitness for Requirement）。FQC检验缺陷：产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作。经由FQC后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK后,再次送检，之要再通过FQC被检测一次。通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下：1、对不合格品进行重工（Rework）或修理（Repair）程序；2、无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内； 3、原不合格品被降级（降低品级，Down Grade）处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定；4、