第4章 电气工程技术的应用举例.pptVIP

4.4 电气工程技术在化工行业中的应用 4.4.1 我国化工自动化发展概况 我国化工生产过程自动化起步于1953年。在此之前，从上海天原化工厂和大连化工厂等几个厂来看，自动化极为落后，只有几台瑞士产的环天平流量表、水银流量表、毫伏计和一台基地式调节器，全靠笨重体力劳动来维持生产。 　　自1953年开始，从前苏联引进化工装置，建立吉化、兰化、太化三大化工基地，并分别于1957年、1958年、1961年投产。企业自动化水平很低，使用仪表多、重复繁琐，调节系统只有一些非主要参数定值调节系统，主要参数(如变换炉温度、合成塔温度)没有自调系统，高压系统全靠人工操作。 　　20世纪60年代初，我国自行设计了如衢州合成氨厂等一批5万吨合成氨厂。这些厂原设计自动化水平较低，除了各种检测、计量仪表和信号联锁装置之外，自调系统只有压力和液位两种，采用调节器实现单回路调节；氯碱厂也只有温度计、压力表和液位调节，其他全靠手工操作。 　　1965年，兴平化肥厂、泸州天然气化工厂从意大利、英国引进5万吨合成氨装置，自动化程度较高，全厂设一个中控室，采用气动、电动单元组合仪表，自动调节回路有50套。兴平化肥厂还配用了一套ARCH21000型直接数字控制仪(DDC)。从此我国化工自动化进入仿制时期。1965年化工部在兰化公司化肥厂用计算机控制氨合成过程进行试点，提出最优工况计算机控制奋斗目标。同时推广石家庄化肥厂采用气动单元组合仪表、工业色谱仪和100点巡回检测仪，实现合成氨集中控制的自动化。 　　20世纪70年代初，我国自行设计了一批6万吨合成氨厂，并建立起一批乙烯装置和化工装置，用电、气单元组合仪表实现以单回路调节为主，配有比值、串级控制实现工段和车间集中控制。1975年后，随着从美、日、法引进以DDZ-Ⅱ型系列表为主，实现全流程集中控制的13套自动化程度较高的30万吨/年合成氨装置和一批大中型乙烯装置和化工装置，从此，我国化工自动化进入发展时期，并积极开发新的应用，如四川化工总厂用Fox3计算机进行优化控制试点，泸天化用常规仪表完成一段转化炉出口温度、驰放气、氢/氮、水/碳四套自动调节系统的节能自动化改造项目。 　　1981年吉化公司化肥厂在氨合成生产过程率先采用CENTUM系统监控合成塔温度、氢/氮和驰放气，这也是我国工业部门首次使用分散控制系统(DCS)控制生产过程。随后，又在河南安阳化肥厂召开了DCS现场应用交流会，1988年化工部还提出今后改、扩建化肥装置要选用DCS的设想，从此推动了DCS在化工生产中的应用。老厂改造也好，新引进的化肥、乙烯装置、氯碱装置也好，基本上采用了DCS控制生产过程，同时乙烯装置还采用DCS和上位机构成二级计算机控制系统。裂解炉采用SCC+DDC控制方式，乙烯压缩、分离、汽油加氢等采用SCC+SPC控制方式。 　　20世纪80年代末以来，随着微电子技术发展和现代控制理论应用扩大，开始考虑高级先进控制策略，在沧州化肥厂、云南天然气化工厂等采用优化操作、优化管理的管控一体的自动化试点，乙烯厂开始建立裂解炉等23个数学模型和19套最佳设定点的先进控制系统，通过模拟优化、局部优化达到最佳操作。在这段时期内，小化肥厂自动化有所发展，或多或少用了一些数量不等的自调系统和检测仪表。有约5%的厂用了DCS，有60%的厂用了IPC(工业计算机)和PLC(可编程控制器)。特别是造气炉自控系统更新较快，有78.43%的小化肥厂已用PLC加油压系统取代落后的自动机，但是大量使用的仪表仍是气动、电动单元组合仪表。 图4-16 我国化工自动化的发展 4.4.2 化工自动化现状 　　1．常规仪表应用状况 　　常规仪表是化工自动化的重要检测工具，通用性很强，广泛用于化工企业的流量、压力、液位、温度等工艺参数的检测和控制。40多年来，化工系统随着仪表技术的发展而不断更新换代。20世纪50年代末，化工自动化只是采用机械式、基地式仪表和部分气动仪表；60年代广泛采用Ⅰ型电气动单元组合仪表；70年代中期Ⅱ型电气动单元仪表成为化工生产检测和控制的主流产品；80年代初开始采用Ⅲ型电气动组合仪表。目前化工系统使用了20多种型号变送器和30多种型号调节器。 　　不管变送器也好，调节器也好，有一种明显趋势是电动电子仪表逐步取代气动仪表，成为化工生产的主要检测控制工具。气动仪表由于具有安全可靠、防爆、维护方便、价格便宜等优点，化工企业一些恶劣环境和小型化工企业仍在使用气动仪表，如小型化肥厂使用气动仪表约占仪表使用量的32.98%。第二种明显趋势是电动Ⅲ型表用量增加，电动Ⅰ型、Ⅱ型表用量减少或趋向淘汰。 　　2．分析仪表应用状况 　　分析仪表是检测化工生产中化学成分不可缺少的工具，特别是随着环境保护、提高产品质量和节约能源的要求，分析仪