电池片丝网印刷.doc

丝网印刷工艺流程： 丝网印刷基本原理是： 利用丝网图形部分网孔透浆料，非图文部分网孔不透浆料的基本原理进行印刷。印刷时在丝网一端倒入浆料，用 刮刀在丝网的浆料部位施加一定压力，同时朝丝网另一端移动。浆料在移动中被刮板从图形部分的网孔中挤压到基片上。由于浆料的黏性作用而使印迹固着在一定范围之内，印刷过程中刮板始终与丝网印版和承印物呈线接触，接触线随刮刀移动而移动，由于丝网与承印物之间保持一定的间隙，使得印刷时的丝网通过自身的张力而产生对刮板的反作用力，这个反作用力称为回弹力。由于回弹力的作用，使丝网与基片只呈移动式线接触，而丝网其它部分与承印物为脱离状态，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物。当刮板刮过整个印刷区域后抬起，同时丝网也脱离基片，并通过回墨刀将浆料轻刮回初始位置，工作台返回到上料位置，至此为一个印刷行程。 背面电极印刷（正极）：为最终电池片提供物理上的正电极。浆料：Ag/Al浆 如Fwrro 3398 在电池片的正极面（p区）用银浆料印刷两条电极导线（宽约3～4mm）作为电池片的电极。 （1）与硅片表面和背场铝形成良好的欧姆接触,形成较低的接触电阻； （2）良好的可焊性，与镀锡带形成良好的接触，对外输出电流 。 所谓欧姆接触，是指金属与半导体的接触，而其接触面的电阻远小于半导体本身的电阻，使得组件操作时，大部分的电压降在活动区（Active region)而不在接触面。 背面电极印刷参数： 印刷速度 250 返料速度 400 丝网间距 -1300 刮板压力 65-85 脱离速度 35 刮板高度 -1200 烘箱温区 1 2 3 4 全程时间 温度 100 120 150 170 8 方案1： 缺点：焊条为长条状，浪费了Ag/Al浆 优点：一旦出现碎片后，可以顺利的划成碎片 方案2： 优点：可以大大节省Ag/Al浆，降低成本 缺点：一旦出现碎片后，断成小片，利用率大大降低 方案3： 优点：与铝背场形成良好的欧姆接触，铝浆料和银浆料有细栅线 的重叠部分，这样可以提高效率和填充因子。 总结：尽量减少铝浆与银铝浆的重叠部分，在显微镜下观察两者重叠部 分严重黑，即大量的有机溶剂没有充分挥发，这样就严重影响电 池效率和填充因子。 1号烘箱：干燥硅片，保障下步印刷时已印刷的背电极免遭破坏。 背电场印刷：重新参杂，去电池片背面PN结，减少载流子复合，增大开压。 浆料：Al浆 如Ferro FX53-038 （1）收集背部载流子，传送到背电极 （2）形成BSF，在硅片背面形成p+层可以减少金属与硅交界处的少子复合，从而提高开路电压和增加短路电流。 背面场印刷参数 印刷速度 250 返料速度 400 丝网间距 -1300 刮板压力 80-85 脱离速度 35 刮板高度 -1200 烘箱温区 1 2 3 4 全程时间 温度 100 120 140 160 8 上述参数会根据浆料的粘稠度、网版性能、背面场印刷量做出适当调整。而影响所印铝浆的厚度因素有：丝网目数、网线直径、开孔率、乳胶层厚度、印刷头压力、印刷头硬度、印刷速度及浆料粘度。 设计理念： 降低背面载流子复合，控制电池烧结后弯曲度。 厚度控制： 太薄：与硅形成熔融区域而被消耗，较低的横向电导率。 太厚：烧结时不能完全去除有机物；浪费浆料；引起弓片。 2 号 烘 箱：保障正电极印刷时背电场免遭破坏。 正电极印刷：搜集光生电流，提供电池片物理上的负电极。浆料：Ag浆 如Ferro CN33-462 在电池片的正面（喷涂减反射膜的面）同时用银浆料印刷一排间隔均匀的栅线和两条电极，在工艺上要求栅线间距约3mm、宽度约O.10～0.12mm。 （1）收集载流子，对外输出光生电流； （2）减少遮光面积，最大面积实现光电转换。 正面电极的印刷参数： 印刷速度 180 返料速度 400 丝网间距 -1400 刮板压力 80-85 脱离速度 10 刮板高度 -1300 参数的调整以图形完整、线条饱满、印刷浆料重量适当为基准。 印刷后烘干的作用是使浆料中的有机物质挥发。 设计理念：提高电流的收集效率、低金属栅线电阻、低接触电阻、低遮光面积。 正面电极工艺要求： 栅线高宽要求： 尽可能大的高宽比 目的： 较小的宽度，减小遮光面积。较大的高度，增大的栅线横截面。 意义： 减少由于栅线遮光造成的电池功率失，同时较大栅线横截面可以降低栅线的体电阻从而降低由栅线电阻引起的功率损失。 软件控制参数意义： Enable Magazine Loader 机器运行时从承载盒中吸取硅片 Enable Printing 选项不勾选时，印刷过程被跳过 Enable Flip-Over 不勾选时，翻转器不工作 Enable Load Breakage Wafer 不勾