铸造基础知识总结.docVIP

铸造——将液体金属浇注到具有与零件形状相应的铸型型腔中，待其冷却凝固后获得铸件的方法。 作为一种成型工艺，熔铸的基本优点在于液态金属的抗剪应力很小，易于成型。 优点： 1、原材料来源广，价格低廉，如废钢、废件、切屑等；生产成本低，与其它成形工艺相比，铸造具有明显的优势。 2、铸造是金属液态成形，因此可生产形状十分复杂，尤其是具有复杂内腔的各种尺寸规格的毛坯或零件。 3、铸件的形状尺寸与零件非常接近，减少了切削量，属于无切削加工； 4、铸件的大小、重量及生产批量不受限制，可生产多种金属或合金的产品 ，比较灵活。 5、应用广泛，农业机械中40%~70%、机床中70%~80%的重量都是铸件。 缺点： 铸件的力学性能不如相同化学成分的锻件好 铸件质量不够稳定，工序多，影响因素复杂，工艺过程较难控制。 制品中有各种缺陷与不足。微观组织随位置变化，化学成分随位置变化。如铸件内部常存在气孔、缩孔、缩松、夹杂、砂眼和裂纹等缺陷。 尺寸精度较低。 5、铸造生产的劳动条件较差。砂型铸造中，单件、小批量生产，工人劳动强度大 砂型铸造——是以砂为主要造型材料制备铸型的一种铸造方法。 主要工序为：制作模样及型芯盒，配制型砂、芯砂，造型、造芯及合箱，熔化与浇注，铸件的清理与检查等。 简述砂型铸造的基本工艺过程。 （1）造型：用型砂及模样等工艺设备制造铸型。通常分为手工造型和机器造型。 造芯、涂料、开设浇注系统、合型。 （2）熔炼与浇注 熔炼：使金属由固态转变为熔融状态。 浇注：将熔融金属从浇包注入铸型。 （3）落砂与清理 落砂：用手工或机械使铸件与型砂、砂箱分开。 清理：落砂后在铸件上清理表面粘砂、型砂、表面金属等。 金属型铸造——将液态金属浇入金属材料制成的铸型中以获得铸件的方法。 优点： 1、尺寸精度高，表面质量好，机械加工余量小; 2、金属型导热性好，冷却速度快，铸件晶粒细小，力学性能好; 3、一型多铸，生产效率高，易于机械化或自动化; 4、节省造型材料，环境污染小，劳动条件好。 缺点： 1、金属型不透气、无退让性、导热快，易产生气孔、应力、浇不足、冷隔、裂纹、白口等缺陷； 2、金属型制造成本高； 3、不宜生产大型、形状复杂、薄壁铸件。 4、受金属型材料熔点的限制，熔点高的合金不适宜用金属型铸造。 金属型铸造工艺措施： 预热金属型，减缓铸型冷却速度 表面喷涂防粘沙耐火涂料，以减缓铸件的冷却速度，防止金属液直接冲刷铸型 控制开型时间，停留时间过长，由于金属型无退让性，易引起过大的铸造应力而导致铸件开裂。 加强金属型的排气 金属型铸造：主要用于大批量生产的有色金属铸件。如：铝活塞、轴瓦、轴套等。 压力铸造——将液态或半液态的金属利用高压(从几十到几百大气压）作用，使其以高速（冲型的初始速度可达0.5~70m ∕s）注入压铸模的型腔，并在压力下快速冷却凝固而得到铸件。 高压高速 优点： 压铸件尺寸精度高，表面质量好，可直接使用，互换性好； 可以压铸薄壁、形状复杂以及具有直径很小的孔和螺纹的铸件； 压铸件的强度和表面硬度很高。压力下结晶，冷速快，铸件表层晶粒细密； 生产率高，可实现半自动化及自动化生产。 缺点： 气体难以排除，压铸件易产生皮下气孔，不能进行热处理，不宜在高温下工作； 金属液凝固快，厚壁处来不及补缩，易产生缩孔和缩松； 设备投资大，铸型造价高、制造周期长，不宜小批量生产。 为什么压力铸造生产的铸件不安排大余量的机械加工和热处理？ 答：由于压力铸造是液态金属高速充型，液流会包裹住大量空气，最后以气孔的形式留在压铸件中。因此，压铸件不能进行大余量的机械加工，以免气体暴露，削弱铸件的使用性能。有气孔的压铸件也不能进行热处理，因为在高温时，气孔内气体膨胀会使铸件表面鼓泡甚至开裂。 压力铸造：主要用于铝、铜、镁、锌等合金铸件。由于产品的品质和力学性能好，广泛用于机械、航 空、仪表及小五金行业。 低压铸造：浇注时液体金属在较低压力作用下（20-60Pa），由下而上的填充铸型型腔，并在压力下结晶形成铸件。介于一般重力铸造和压力铸造之间的一种铸造方法。 特点： 金属液充型平稳，充型速度可根据需要调节；在压力下充型流动性增加，有利于获得轮廓清晰的铸件；由上而下充型金属液洁净，夹杂和气孔少，铸件合格率高。 在压力下凝固，可得到充分补缩，铸件致密，力学性能好。 浇铸系统简单，可减去或省去冒口，工艺出品率高 对合金的牌号适应广泛 易于实现机械化和自动化，与压铸相比，工艺简单，制作方便