涂胶系统交流报告课件.ppt

C o m p a n y LOGO 南厂车身自动涂胶系统 车身车间自动涂胶系统 双组份胶 双组份胶作为新引进的涂胶设备，其特点和使用经验 涂胶流量控制 目前车身采用的控制方法，以及日后改进的方向 双组份胶系统 原理：将两组混合后会迅速凝固的胶水分开保存。需要使用时利用不同管径的活塞杆按比例分别抽取两组胶水，推入特制胶枪并在螺旋状管道内均匀混合，最后出胶完成工艺。 系统总图 HMI 伺服马达和配比活塞杆 伺服马达：通过感应器确定行程、设置零位。利用其精确移动的特性控制两种胶水同时适量出胶。 双组份胶 特别组件 配比活塞杆：两组胶水对应两跟管径不同的活塞杆，虽由同一个伺服马达驱动，但能抽取不同的胶量，满足设定的胶水比例。 双组份胶涂胶枪 左右分为两根胶水通路，相互之间隔离。各上下零件之间用螺丝固定，密封圈封闭。 螺旋涂胶喷头 内部为螺旋状的透明塑料管。安装在胶枪口，引导胶水在此管内实现双组份胶的充分混合。由于胶水常温下混合10分钟后会自动凝固，所以长时间停产或故障维修时需要拆下此管，恢复工作再安装新管。 双组份胶故障 常见故障是胶枪堵塞。原因为胶枪内部封闭性不良、密封圈磨损导致混胶凝固。一般处理方法为拆枪清理，更换密封圈、固定螺丝。 正式生产期间，重大停机都是因内部机械部分磨损、断裂而造成的。 由于目前双组份胶设备数量较少（仅一台）而已有几次较大停机，对比现场数十台长时间正常工作的单组份胶，故障率非常高。 重大故障：下缸体活塞杆卡死 引导爪和活塞杆磨损，错位卡死不能出胶，现已更换成引导环 重大故障：转换阀键断裂 内部共有2根键，断裂一根，导致感应块转动不到位而一直等待信号，现已Bypass到位传感器 重大故障：转动球阀磨损 三通阀内部传动键断裂，换向球严重磨损，无法换向出胶，计划改造取代此阀 保养措施 添加 润滑油 在油杯上添加胶泵润滑油Throat Seal Liquid ，每次加至2/3油杯高。TSL润滑油附带溶解杂质效果，能减少胶泵机械部分磨损。 更换 易损件 胶枪密封圈等经过几次拆卸清理或长期工作后会老化失效，需要更换新备件。 定期保养 机械部分 对部分易磨损的机械组件定期拆开目视化检查，尽可能提早发现磨损现象。 使用经验 优点： 两种胶水均匀迅速混合，大大加速固化过程。在铝盖上应用，能使板件配合强度高生产节拍短。 缺点： 1. 设计不合理。控制出胶的转动三通阀使用频次过高（12次/1个前盖），使用寿命短（10万次），且不适合双组份胶的特性（白胶含有玻璃颗粒易卡死）。活塞杆引导为爪形，容易磨损卡死。多处不合理设计积累，导致故障率过高、停机时间过长。 使用经验 2.维护成本高。本地代理商明信无备件，需从美国进口，备件调拨周期长价格贵。机械部分严重磨损需整个更换。 3.代理商技能水平低。大部分支持现场的明信人员对设备同样不熟悉。维修经验少，保养经验更少。 4.Backup困难。目前已有设备难以建立完善的自动涂胶备用方案，手工补胶速度缓慢、混合比难以控制。 5.双组份胶优势不明显。车身现场后道设有感应加热工艺，能迅速将工件加热到100度以上，选择合适的单组份胶同样可以满足强度和节拍要求。 建议意见 目前双组份胶技术尚不成熟，设备不够稳定，维护成本较高。 不推荐采用双组份胶设备，尽可能改良应用现有单组份胶系统。 涂胶胶量控制 目前南厂车身车间自动涂胶系统运用以下出胶量控制方式。 比例阀：用机器人发出的数字信号控制是否出胶，同时发出数字信号控制输出电压，利用电压高低控制比例阀压力，获得所需出胶量。 胶量控制 涂胶系统HMI：利用涂胶系统自身HMI中的出胶量设置功能控制胶量。设定所需出胶量，并手动让胶枪放胶，使其检测与设定量的流量差距并自动补偿。 模拟量模块：在机器人控制柜内安装模拟量控制模块，在程序中使用数字信号控制是否出胶，配合模块发出的模拟量控制压力大小，从而控制出胶量。 推荐改进方向 设计合理的工艺布局。自动涂胶工位后尽可能安排人工检查工位，在胶水被其他工件覆盖之前确认涂胶质量。 使用SCA涂胶系统的流量控制。E-car车顶涂胶机器人SCA涂胶系统可以直接在HMI上目视化设置出胶量，设置完成后能够自动对运行时的出胶量进行监控。I/O配置也较为标准简便。缺点是SCA整套系统的价格高于Graco。 推荐改进方向 视觉系统判断。通过对工件拍摄照片，与标准图像进行像素对比，判断胶水粗细是否合格。如果发现像素特征超过标准一定范围则报警取出工件返修。 C o m p a n y LOGO