废品种类产生原因及预防方法1.docVIP

拉深件的废品种类、产生原因及预防方法 中小型拉深件的疵病分析 序号 疵 病 原因 产 生 原 因 预 防 方 法 1 零件壁部破裂，凸缘起皱 压边力太小，凸缘部分起皱 无法进入凹模型腔而拉裂 加大压边力 2 壁部拉裂 材料承受的径向拉应力太大，造成危险断面的拉裂 减小压边力，增大凹模圆角半径，加用润滑，或是增加材料塑性 3 凸缘起皱 凸缘部分压边力太小，无法抵制过大的切向压力造成的切向变形，失去稳定，形成皱纹 增加压边力或适当的增加材料厚度 4 零件边缘呈锯齿状 毛坯边缘有毛剌 修整毛坯落料模具刃口以消除毛坯边缘毛剌 5 零件边缘高低不一 毛坯与凸、凹模中心不合或材料原薄不匀以及凹模圆角半径，模具间隙不匀 调整定位，校匀模具间隙和凹模圆角半径 6 危险断面显著变薄 模具圆角半径太小，压边力太大，材料承受的径向拉应力接近δb,引起危险断面缩颈 加大模具圆角半径和间隙，毛坯涂上合适的润滑剂 7 零件底部拉脱 凹模圆角半径太小，材料实质上处于切割状态（一般发生在拉深的初始阶段） 加大凹模圆角半径 8 零件口缘折皱 凹模圆角半径太小，在拉深过程的末阶段，脱离了压边圈但尚未越过凹模圆角的材料，压边圈压不到，起皱后被继续拉入凹模，形成口缘折皱 减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈 9 锥形件的斜面或半球形件的腰部起皱 拉深开始时，大部分材料处于悬空状态，加之压边力大，凹模圆角半径太大或润滑油过多，使径向拉应力δ1小，材料在切向压应力δ3的作用下，势必失去稳定而起皱 增大压边力或采用拉深筋；减小凹模圆角半径，亦可加厚原材料或几片毛坯叠在一起拉深 10 盒形件角部破裂 模具圆角半径太小，间隙太小或零件角部变形程度太小，导致角部拉裂 加大模具角度圆角半径及间隙，或增加拉深次数（包括中间退火工序） 11 零件底部不平整 毛坯不平整，顶料杆与零件接触面积太小或绶冲器弹力不够 平整毛坯，改善顶料装置 12 盒形件直壁部分不挺直 角部间隙太小，多余材料向侧壁挤压，失去稳定，产生皱曲 放大角部间隙，减小直壁部分间隙 13 零件壁部拉毛 模具工作平面或圆角半径上有毛剌，毛坯表面或润滑油中有杂质，拉伤零件表面，一般称“拉丝” 须研磨抛光模具的工作平面和圆角，清洁毛坯 ，使用干净的润滑剂 14 盒形件向内折皱，局部起皱 材料角部压边力太小，起皱后拉入凹模型腔，所以局部起皱 加大压边力或增大角部毛坯面积 15 阶段形零件肩部破裂 凸肩部分成形时，材料在母线方向承受过大的拉应力，导致破裂 加大凹模口及凸肩部分圆角。或改善润滑条件，选用塑性较好的材料 16 零件完整，但呈歪扭状 模具没有排气孔，或排气也太小、堵塞、以及顶料杆跟零件接触面太小，顶料时间太早（顶料杆过长）等 钻、扩大或疏通模具排气孔，整修顶料装置 大型覆盖件拉深时常见质量缺陷及解决途径 缺陷种类 产生原因 解决途径 破裂或皱纹 1.压边力太大或不均 2.凸模与凹模间的间隙过小 3.拉深筋布置不当 4. 凹模口或拉深筋槽圆角半径太小 5.压边面粗糙度高 6.润滑不足或不当 7.原材料质量不符要求(如表面粗糙、晶粒过大、过细或晶粒度不均，游离碳化铁和非金属夹杂物恰分布不好)，裂口呈锯齿状或很不规则 8.材料局部拉伸太大 9.毛坯尺寸太大或不准确 1.调节滑块螺栓，或减小压边力 2.调整模具间隙 3.改变拉深筋的数量和位置 4.加大凹模或拉深筋槽的圆角半径 5.降低压边面粗糙度 6.改善润滑条件 7.更换原材料 8.加工艺切口或工艺孔 9.修正毛坯尺寸或形状 零件刚性差，弹性畸变 1.压边力不够 2.毛坯尺寸过小 3.拉深筋少或布置不当 4.材料塑性变形和加工硬化不足 1.加大压边力 2.增加毛坯尺寸 3.增加拉深筋或改善其分布位置 4.采用拉深槛或在制件上增设加强筋 皱纹或皱摺 1.压边力太小或不均匀 2.拉深筋太少或布置不当 3.凹模口圆角半径太大 4.压边面不平，里松外紧 5.润滑油太多，涂抺位置不当 6.毛坯尺寸太小 7.材料过软 8.压边面形状不当 1.调节外滑块螺栓，加大压边力 2.改变拉深筋数量、位置和松紧 3.减小凹模口圆角半径 4.修磨压边面，使之里紧外松 5.润滑适当 6.加大毛坯尺寸 7.更换材料 8.修改压边面形状 零件表面有划痕、“橘皮纹“或滑带等 1.压边面或凹模圆角粗造度高 2.镶块的接缝太大 3.板料表面有划痕 4.板料晶粒过大 5.板料屈服极限不均匀 6.毛坯表面、模具工作部分有杂物，或润滑油中有杂质 7.模具硬度差，有金属粘附现象 8.模具间隙过小和不均 9.拉深方向选择不当，板料在凸模上有相对移动 1.降低压边面或凹模圆角粗造度 2.消除镶块接合面过大的缝隙 3.更换材料 4.更换材料或进行正火处理 5.拉深前进行辊压处理 6.将模具工作部分和毛坯表面拭擦干净，.清理润滑