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车间物流管理 车间物流管理实质是对物料从原料进厂到成品出库的管理，每一生产环节都有详细的记录。其包括三个部分： 原料管理控制 原料管理控制 生产过程管理控制 生产过程管理控制 车间物流管理 车间物流管理 成品过程控制 成品过程控制 一、原料管理控制框架图 供应商来料入库区待检区检验 供应商来料 入库区 待检区 检验 不合格合格 不合格 合格 退货或让步接收 退货或让步接收 所需文件：1、原料检验控制程序文件。用于规范原料的检测、检测结果的 提交等。 二、生产过程管理控制框架图 生产领料 生产领料 混料料产品抽检不合格根据生产记录查找原因产品包装 混料 料 产品抽检 不合格 根据生产记录查找原因 产品包装 挤出成型 挤出成型 合格 合格 待检区 待检区 所需文件：1、各工段操作培训文件。用于指导生产，安全操作。 2、生产过程控制文件。用于生产过程监控，要如实填写汇报工 艺执行单，现场工艺检验记录表等。 3、生产过程首件检验规范，巡检作业文件。用于规范抽检作业，可 有效控制不良品率，必须如实填写汇报现场工艺检验记录表。 4、返工作业指导书。用于指导不良品的再加工，如实填写不合格品 处置评审单。 5、产品包装标准文件。用于确定产品包装材料及包装方式等。 三、成品过程控制 合格 合格 入库 入库 成品检验 成品检验 根据过程记录查找原因 根据过程记录查找原因 不合格 不合格 所需文件：1、成品检验控制文件。用于规范成品检测及最终检测报告的提交等。 2、不合格品控制文件。用于规范出现不良品的处理流程及方法。 浅议汽车制造企业的精益物流管理 摘要:从供应、运输、生产设施规划、仓储和生产物流管理等几个方面系统全面地论述了“精益思想”在汽车企业物流中的应用,阐述了应用精益物流规划后对企业产生的成效。1 物流分析一辆汽车由上万个零部件组成,组织生产需要上百家直接供应商和几千种外协零件(或总成),其物流系统十分复杂。随着汽车销售向按照订单生产转变,这就要求汽车公司的物流系统和生产系统具有更高的柔性。汽车制造企业的物流系统主要包括4个大的方面:1)原材料、零部件供给的供应物流;2)生产过程中的生产物流;3)将所生产的商品运送给分销商或直接运送给最终用户的销售物流;3)废弃物处理物流。精益生产系统是由日本的丰田汽车公司发展起来的。经过40多年的改善与发展已形成了一种完整的管理哲学和方法体系,可以应用于企业的整个物流体系中。它定义为:为了实现企业对员工、社会和产品负责的目的,以彻底杜绝浪费为目标,实施连续改善的一种体系[1]。2 精益思想在供应物流中的应用精益生产方式的供应物流管理要求供应商生产零件每天运送一次,甚至一天运送几次(例如汽车水箱、前车箱、座椅之类的大部件)。这主要是为了减少整车厂的库存水平。日本丰田汽车的供应商一般都位于公司所在的爱知县内,距离一般小于25 km,这种方式是可行的。在我国,主机厂和供应商往往相距很远,这就需要根据我国的实际情况制定合理的物流方式。武汉神龙汽车公司[2~4]实施国产件200 km布点原则,供应商位置超过200供货km,即被要求在神龙公司附近设置中间库,来满足及时供货。外协件运到工厂后,按到货先后和紧急程度进厂,卸货至厂内卸货站台。而上海大众汽车有限公司对除标准件外的所有零件要求供应商及时供货,符合运输条件的零件和供货厂商要直接送货到生产车间内的仓库(内库)。无运输条件的供货商必须在上海大众附近租用仓库,并要通过配送中心向上海大众及时供货。以上的方法可以满足主机厂“准时生产”的要求,但也有很大的缺点:厂内的储存点和储存量较大,库存成本较高;调度协调工作量和难度较大。对这个问题的解决方法是直送看板供应,即主机厂以看板作为指令,供应商按照看板要求(产品需要的数量,时间和排产顺序等)将外协件直接运到生产线边,而不进入主机厂的内库。一般来说,应优先选择占用资金多、体积大的零件来实施。这种方式对供应商提出了很高的要求:其产品必须达到质量免检的水平,而且供应商必须能够实施小批量多频次供货。神龙公司对4家供应商的27个供货品种的实施直送看板的经验:平均库存水平同比下降85%,减少仓储面积60%,减少容器占用70%。在企业中推行精益思想并不是简单地把企业的库存转移到供应商处———这并不能带来整个供应链的优化,需要供应商的分供方也推行及时供货,这样整个系统才能实现最优。应该指出的是,采取租用仓库来供货的供应商的库存成本和运输成本不可避