精益生教材产全集_全员生产维护_tpm.pptVIP

Total Productive Maintenance全员生产维护 JCMS制造体系课程 TPM目标 零缺陷 零停机 TPM的益处 提高设备利用率 提高劳动生产率 降低成本 降低库存 增强员工自豪感 发展员工技能 设备维护的发展 事后维护Breakdown maintenance 设备出现故障后进行应急维护 2. 预防维护Preventive maintenance ( 1951 ) 设备出现故障前采取对策 2a.定期维护Periodic maintenance 2b.预测维护 Predictive maintenance 改良维护Corrective maintenance ( 1957 ) 为延长设备寿命进行的改善活动 4. 维护预防Maintenance prevention ( 1960 ) 不制造不良设备 从前的观念 * 生产制造赚钱 * 维护花钱 TPM为操作者创造新的机会 识别复杂问题 解决复杂问题 团队成员及管理层 参与和支持 5个基本改进领域 通过消除三大损失来提高设备的效率（由项目团队进行） 。 确立一项团队成员维护项目（按7步法进行） 质量保证 由维护部门制定维护计划 开展提高技能水平的教育与培训 三大损失 大损失——停机时间 设备失灵（故障） 安装与调试（模具切换） 部件损耗 大损失-速度 闲置及短时间停机—因传感器工作异常及传送带堵塞等 减速—因设备运转不正常 布局差 生产线平衡性差 缺乏激励 缺乏培训 过程缺陷—报废及返工 减产—从机器启动到生产稳定 大损失—缺陷 过程缺陷——报废与返修 减产——从设备启动到生产稳定 设备效率OEE OEE衡量： 理想的设备效率 OEE计算举例 预防维护与健康保健 设备有效性的6大损耗 正常功能丧失 安装调整 空转 短时间停工 加工期延长（可用时间降低） 正常功能丧失=失效 库存之海 功能丧失性失效 因彻底停机造成意外停工 功能降低性失效 设备继续运转，但功能退化 对策及其分工 TPM七步法 实施初始的设备清洁与检查—掌握清洁即是检查的原则 尘土脏物因果分析的应对措施 清洁与润滑的标准 全面检查 检查人员 组织与整洁 全面实施TPM TPM清单 设备维护的发展 事后维护Breakdown maintenance 设备出现故障后进行应急维护 2. 预防维护Preventive maintenance ( 1951 ) 设备出现故障前采取对策 2a.定期维护Periodic maintenance 2b.预测维护 Predictive maintenance 改良维护Corrective maintenance ( 1957 ) 为延长设备寿命进行的改善活动 4. 维护预防Maintenance prevention ( 1960 ) 不制造不良设备 TPM实践 14 15 16 17 18 19 22 23 停机时间 Down Time 速度 Speed 缺陷 Defects 停机时间 Down Time 速度 Speed 缺陷 Defects 零停工 + 零缺陷 某生产线一天作业时间为8小时其中用餐、休息时间为1小时每天在开工和收工之前的开会、检、扫需为30分钟一天中因突发故障而停机时间为20分钟而且每天必须换线2次，每次15分钟每天必须更换刀具1次，费时10分钟生产线生产周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟每天生产数量为660个产品，其中不合格品为60个计算其设备效率。 日维护 润滑、清洁 调整、检查 预防性维修 （提前更换） 检查 （诊断） 预防性保健 预防性维护 日预防 健康检查 （诊断） 早期治疗 停机 划伤 磨损 变形 松动 尘土 污垢 x x 提高操作与维护技巧，防止人为错误 x 改进设计缺陷 x x 修复退化的性能 x x 遵守正确的标准操作 x 在调整完毕的基础上做好维护 （清洁 、润滑及拧紧螺栓） 维护 人员 操作 人员 维护对策 TPM标签 姓名 日期 编号： 部门 缺陷/返修描述 纠正措施 完成日期 机器 负责人 1 5 6 8 9 11 13