带料连续拉伸模设计.pptVIP

* 10.1 带料连续拉伸设计方法 10.1.1 整体带料连续拉伸 在带料上进行无工艺切口的连续拉伸方法如图10.1(a)所示。当采用这种方法拉伸时，相邻两个拉伸部位之间的材料流动互相影响，使得材料变形困难，而且所能产生的变形主要是材料伸长。这样，极限拉伸系数就比单工序大，拉伸工序数相应增加，但用材料少。用这种方法加工的制件应满足以下条件： ≥ 式中： ——材料厚度； ——制件内径； ——制件凸缘直径； ——制件高度。 带状毛坯上有工艺切口的连续拉伸方法如图10.1(b)所示。由于有了工艺切口，接近于单个凸缘件的拉伸；但相邻两个拉伸件间仍有部分材料相连，使之比单个凸缘件拉伸稍困难些。因此，极限拉伸系数略大于单件拉伸，但与带料连续拉伸相比，材料易于流动，拉伸后的制件质量较好，但也增加了材料的消耗。因此这种方法多用于难以拉伸的筒形、锥形、长方形等复杂零件的拉伸。用这种方法加工的制件应满足以下条件： ＜ ＞ ＞ 10.1.2 带料切口连续拉伸 (a) 整体带料连续拉伸 (b) 带料切口连续拉伸 图10.1 带料连续拉伸 10.2 带料连续拉伸的计算 10.2.1 带料连续拉伸的工艺计算 1. 带料的宽度和步距尺寸的计算 按表10-1所列公式确定，带料的宽度和步距尺寸。 注： ——带料送进步距； ——带料宽度； ——修边余量(见表10-2)； ——毛坯的计算直径(与一般带凸缘筒形件毛坯计算相同)； ——包括修边余量的毛坯直径； ——侧面搭边宽度(见表10-3)； ——相邻切口间搭边宽度或冲槽最小宽度； ——工艺切口宽度(见表10-3)； ——切口间跨度(见表10-3)； ——切口圆角半径(见表10-3)。 表10-2 带料连续拉伸的修边余量 表10-3 带料连续拉伸搭边及切口参数推荐数值 2. 拉伸系数的确定 (1) 总拉伸系数：带料连续拉伸，不能进行中间退火，所以在采用这种拉伸方法时，首先要计算出总的拉伸系 数 ，检查是否满足总极限拉伸系数的要求，见表10-4。总拉伸系数为 式中： ——拉伸件的直径mm； ——板料直径mm； ——各次拉伸系数。 总 表10-4 带料拉伸的总拉伸系数 (2) 带料切口连续拉伸首次拉伸系数的确定见表10-5。 表10-5 带料切口连续拉伸首次拉伸系数 (材料：08、10钢) (3) 带料切口连续拉伸后次拉伸系数的确定见表10-6、表10-7。 表10-6 带料切口连续拉伸后次拉伸系数 (材料：08、10钢) 3．拉伸高度的确定 带料切口连续拉伸的第一次拉伸相对高度 不应超过表7-12所列数值。 (1) 计算毛坯直径 。 (2) 核算总拉伸系数 (大于表10-4所列数值)。 (3) 根据 、 和 确定连续拉伸的种类及切口的型式。 (4) 计算带料宽度 和 步距及切口尺寸。 (5) 确定各工序拉伸系数，从而确定所需的拉伸次数。 (6) 计算各次拉伸凸模和凹模的圆角半径。第一次拉伸： ， 。最后一次拉伸： ，但不小于 ; ，但不小于 。 (7) 绘制工序图。 10.2.2 带料连续拉伸的工序计算 10.3 带料连续拉伸模设计注意事项及设计实例 10.3.1 带料连续拉伸模设计注意事项