现场i教材e改善方向跟方法.pptVIP

基础IE概论;基础IE概论;1.什么是工业工程(IE)?;定义一:“工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行.” ------著名的工业工程专家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS);定义二:“工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率.” ------美国大百科全书1982年版;定义三:“工业工程,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价.” ------美国工业工程???学会(AIIE)1995年;我们的定义:“规划/改善/创新/诊断﹐先进制造生产力﹐标准化﹑高效化﹐提升绩效” ---PCBA IE 2005年;3.IE的基本意识;掌握真实和准确的数据进行分析﹔ 不放过细少的浪费和改善点﹔ 遵守解决问题的程序﹔ 错了只需要马上改正﹔ 不求完美﹐提升到50分也可以马上行动﹔ 改善与学习无止境﹔;7) 两人的知识大于一人的智慧﹐全员参与才可以共同进步﹔ 8) 改善不应大量投资﹔ 9) 积极寻找解决问题的方法而不是不可行的理由﹔ 10)不要为现状辩解﹐实事求是﹔;5.传统的工业工程应用(工作研究);二.现场IE活动;2.活动的内容;3.衡量指数;从来没有这样做过; 人家已经用过了不行; 这个方法已经用了10年; 我们现在已经做的够好; 这个方法不适合我们; 老板不会感兴趣﹔ 他们都说不可能﹔;个个方法行不通﹔ 没有预算﹔ 那是件遥远的事情﹔ 这事情超过我们的权限﹔ 不是我的工作﹔ 没有时间﹔ 客户不会接受﹔;这违反公司的策略﹔ 我们没有准备好﹔ 我们会亏本的﹔ 现在也不错﹔ 再研究研究﹔ 不可能﹔ 太理想化了﹔;5.一般活动程序(1);实施改 善计划;对改善 结果给 予评价;三.IE活动的导入与推进(1);三.IE活动的导入与推进(2);四.基础IE改善手法;准确掌握生产活动的实际状态﹔ 尽快地发现浪费﹑不合理﹑不可靠的地方﹔ 对生产活动的改善和标准化进行系统的管理﹒;不同的人能得到同样的分析结果﹔ －－客观性﹔ 是现状的定量衡量﹐容易检讨﹔ －－定量性﹔ 相同图表和符号语言﹐信息共享﹔－－通用性﹒;4﹒IE手法的体系﹕;方法研究;标准时间;主要工作时间*;八 大 浪 费 (Eight waste);? 不良品浪费 ? 过生产浪费 ? 过程浪费 ? 动作浪费 ? 库存浪费 ? 移动浪费 ? 不平衡浪费 ? 管理浪费;一. 不良品浪费;一. 不良品浪费;一. 不良品浪费;一. 不良品浪费;二. 过生产浪费;二. 过生产浪费;二. 过生产浪费;;二. 过生产浪费;三. 过程浪费;两点间距离宽﹔ 机器行程大; 起子转速慢﹐程序运行时间长 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔ 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。;;三. 过程浪费;三. 过程浪费;三. 过程浪费;四. 动作浪费;不必要装PE袋 不必要的分开;四. 动作浪费;四. 动作浪费; ;五. 库存浪费;物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存; 可以在线加工的物料,在其他地方加工; 未同步化与均衡化生产造成的库存. 物料不齐备,造成的库存; 工序不平衡,造成库存.;;五. 库存浪费;(三) 浪费的产生： 产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定不同﹔设备能力限定﹔ 计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔ 管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔信息 错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔;(四) 浪费的消除： 产能不均衡(Capability) 线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型化﹑考量前后工程产能﹔ 计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔ 管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔;六. 移动浪费;六. 移动浪费;(三) 浪费的产生： 工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备