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物料管理培训教材 一、目 的 为防止生产现场出现制程混乱，物料失控等状态，保证上拉之物料数量清晰、去向明白，每个工作单物料充足、埋尾顺利，确保向顾客按期交货，特作此管理规定。 二、适用范围 用于公司各生产部门及物控部 三、职责 PMC负责物料的跟踪及发料单的制定 货仓负责物料的收货、点数、发料 生产负责领料、点数、标识及保管 IQC负责对生产来料坏的确认 PIE负责对生产坏之物料的确认 四、规定 2物料摆放: 4.2.1物料分三类摆放及管理,所有物料全部要摆放在规定区域内,并做好标识和记录: A类: 小件和贵重物料—存放在当拉拉头物料柜中(参看附图1),并做好标识和记录,要求物料柜和包装袋上标识同 B类: 较大件物料—摆放在生产拉两旁规定区域内(参看附图3),要求每箱/筐都有标识,标识朝外 C类: 生产线WIP—每天记录经相关部门确认后并向PMC报告坏料数 · 来料坏: 交IQC确认,确认时间为1天 · 生产坏: 交PIE确认,确认时间为1天 · PIE调机坏: 交PIE确认,确认时间为1天 3 生产物料领料流程: PMC根据工作单制定发料单,发料数量为1天生产能力之物料; 货仓根据PMC制定的发料单备料,以等生产部物料员领料; 生产部每天下午1:30去货仓领料,并根据发料单核对物料标识和数量,大件物料核对箱面标签数,贵重的需进行全栓,小件的进行抽检,如螺丝、介子等； 发料数与实际抽点数不符，则当场与仓务员核实，补回少数，不可未点清楚即签单； 如果在领料过程发现货仓有欠料（货仓无料或不足当日领料数）即时开追料单给货仓主管核实再交生产主管、经理签名，然后交PMC复到料期后分发给PMC经理、生产主管及经理； 核对无误后将物料拉入生产现场，小件和贵重物料存入拉头物料柜中，较大件物料拉于生产拉两旁规定区域内，摆放不能高于3个胶箱，交拉线发料员核对物料及数量，并做好交接记录； 贵重物料和小件物料存于物料柜中，由当拉管理根据生产线进度向发料员领取（1次领取2小时用量），发料员需做好每次领料记录。 4 物料交接 物料员领回套料后交给负责接线发料员并在物料总清单上签收，如无发料员签员发现少料由物料员负全责； 物为员退坏料、补回的物料交给负责拉线物料的发料员签收； 物料员从货仓借出的物料交给负责拉线物料的发料员签收，并在总清单上注明“借料”字样； 物料员从仓领出的辅料交给负责拉线物料的发料员签收； 组长、主管每天最少需检查一次物料总清单的登记状况（领料数、累计数、坏料数、补料数、存数） 5 坏料整理 各拉（组)需把当天的任何不良物料清理、分类：来料坏、生产坏、其它等，包装后标识坏料名称、数量交物料员并做好交接记录； 物料员需于当天晚上清点好不良品并开退料单、补料单； 组长每天报坏料给PMC（交生产文员统一给PMC）； 每LOT生产完都需埋尾、清点、核对领/退、补料交接记录及生产总数； 任何不合格料均需用红色熔器装（红色元件盒、红色小胶盆、红色胶箱），元件盒、小胶盆只准装1种不良品。 6 退料及补料 每天早上10:30前必须把昨天整理好的坏料运到货仓一楼生产待退料区摆放好； 退料单、补料单于早上10:00前交相关部门审核签批（IQC、PIE、PMC各一天时间），超过一天即时向经理报告； 单据签批后于当天11:30—12:30或4:00—5:30把不良料退入货仓并补回好料； 每完成一种产品，当天必须整理好存拉物产（包括好、坏料），于次日10:30前交接给物料员开单退料，必须在3天内退入仓，最长不能超过5天； a、来料坏：因来料问题不能使用的物料。退料单及补料单要交生产部、IQC、PMC相关人员签批。 b、生产坏：因生产过程损坏的物料，退料单及补料单要交PIE、生产部、PMC相关人员签批。 c、调机坏：因PIE调试产机器坏的物料，退料单及补料单要交工程经理、生产部、PMC相关人员签批。 d、QA、客户坏：因QA抽机、试验、客验货损坏的物料，退料单及站料单交生产部、IQC、PMC相关人员签批。 e、好料退仓：因生产埋尾后多余物料或多领物料，退料单及补料单交生产部、IQC、PMC相关人员签批。 4.7 借 料 每个工作单（或每LOT）埋尾时因少量坏料不能及时清退，则允许先借料； 借料单需由本部门组长、主管、经理签批，再交PMC签批，然后到货仓借料； 必须于3天内清退坏料并取回借料单交给本部门主管核销，（空白借料单到PMC处取）。 物料员每天晚上开好第二天的辅料申请单，并于第二天早上10:00前交给PMC签批； 物料员每天下午去货仓领取第二天的辅料； 辅料每次只能领取一天的用量（除瓶装等不能分开