汽车通用化设计对总装工艺的影响.docVIP

通用化设计对新车型总装工艺开发的影响 安永瑞 吉利汽车研究院 整车工艺部，浙江 杭州311228 摘要：对总装工艺而言，柔性化共线生产必然导致对原有生产线的通用性改造和新老产品生产工艺的优化融合。在产品设计的初期，在满足新车型产品定义所要求的功能实现和性能指标的前提下，对共线生产可能性较大的同级别、同档次的产品推行通用化的设计结构和产品工艺要求，可以降低硬件改造的投资成本、缩短工艺开发的周期、避免工艺瓶颈、改善管理和质量的控制。本文结合部分实例，就同级别、同档次产品通用化设计对新车型总装工艺开发的影响进行探讨。 关键词：通用化设计；总装工艺；新车型；柔性化；共线生产 2009年中国汽车产销量突破千万，跃居世界第一。随之相伴的是各大汽车厂不断推陈出新，用新产品刺激和吸引消费者，以应对激烈的市场竞争。怎样最有效的利用现有资源完成新车型的总装工艺开发成为一个迫切而现实的课题。 汽车新产品有以下特点：1．新结构较多，产品上市初期设计和工艺仍需改进和微调。2．平台化和系列化开发成为主流开发模式。3．销量难以准确预估，工艺路线的不确定性大。4．新技术不断涌现，但设计延续性仍较强。从中可以看出，新车型的不稳定、不确定性较强，但技术和设计有较大的延续性，在投产初期，总装柔性化共线生产是较为经济有效，并广泛采用的工艺模式。 对总装工艺而言，柔性化共线生产必然导致对原有生产线的通用性改造，以及新老产品生产工艺的优化融合，此过程需要产品和工艺相互配合、妥协。对于改善工艺开发过程而言，在产品设计的初期，在满足新车型产品定义所要求的功能实现和性能指标的前提下，对共线生产可能性较大的同级别、同档次的产品推行通用化的设计结构和产品工艺要求，是一种行之有效的办法。 需要特别指出的是，本文所指的通用化并不等同于零部件的通用化，而是特指对总装工艺影响较大的设计结构和产品工艺要求，例如类似的布置布局、可共用的车身定位方式、统一的产品标识要求等，且通用化设计应该在产品分类的前提下进行，尺寸级别和定位档次差异较大的产品之间，不具备通用化设计的条件，对于工艺开发的改善也没有太大的现实意义。 以下结合部分实例，就通用化设计对新车型总装工艺开发的影响进行探讨。 通用化设计对工艺布局与物流储运的影响。 新导入产品的差异结构和采用的新技术，是总装车间工艺布局调整最主要的诱因。如果新产品较好的采用了通用化的设计，部件虽然结构不同但采用了相同或者相似的方式与生产线结合，与设备结合，就可以尽量的共用原有的工艺布局，减少新增作业场地需求，避免大规模的改扩建主线和新增分装线体，最大限度的共用生产区域。 例如A公司在原有微车生产线导入一款新型微客，新老产品结构相似，但副车架分装定位点分别设计在不同方向上（老产品在X向，新产品在Z向），使原有分装线体无法共用，只能再规划一片新的分装区域并设置相关的线体设备，对柔性化改造成了很大的困难。B公司也在副车架上遇到了问题，计划共线的两车型副车架结构相似，但老产品是整体框架式的，新产品是可拆分的框架，现有副车架分装线夹具改造的困难较大，总装工艺不得不在主线上为新车型安排副车间纵梁安装作业和零件存储的区域，降低了主线空间利用率。 通用化的设计同样可以使物流仓储和物料转运受益。相似的体积形状可以大量共用存储和转运器具，即使改造，也降低了成本和难度，同时意味着不必因为产品结构的差异而新增各车型零部件专用的存储区域，从而节约了空间，降低了投入。 例如A公司某系列两个车型的空调HVAC采用了不同的设计结构，一种可以总成的方式存储和转运，另一种只能以分散的几个部分分别储运，在两车型混线规划时，只好分别安排了存储区域，开发新的储运器具，以不同的方式转运，造成了场地和成本上的浪费。 通用化设计对生产线机械化输送系统柔性化改造的影响。 新车型共线，改造难度最大常常就是机械化输送系统。新产品的通用化设计可以大大简化改造的难度，减少工作量，甚至避免改造。 新车型在机械化输送系统上的改造，对于产品通用化设计的主要关注点：车身在输送系统上可行的定位方式、定位点的坐标、定位点处车身的强度、车身（包括以装配的零件）的重心位置、整车最大外形尺寸、车门的可拆卸性、车门位置和开度等等。 图1：某车间内饰线输送系统 结合各生产线结构，采用通用化设计使新老车型可以在输送系统上使用相同的定位方式，位置相同的定位点，对简化内饰线和底盘线的改造效果显著。定位点处车身的强度对于部分定位方式的可实现是十分重要的。例如Ａ公司某新车，在内饰线和底盘线计划采用前部工艺销定位，后部托块支撑的方式定位（见图2），尺寸位置上没有问题，但是新车型后部与托块相对应的侧裙边较长，且只有两层钣金焊接而成，老车型为三层钣金，且裙边较短。新车型样车在机械化通过性验证时裙边因无法支撑车身重量而发生了变形。最后不得不对该部位进行