精益生产LP培训精华版.ppt

消灭库存 精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金 因此，库存是最大的浪费，必须消灭 减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应” 为单件流生产。 单件流生产（1-Piece-Flow） 只有一个生产件在各道工序间流动，整个生产过程随单件流的进行而永远流动 理想情况：相邻工序间没有在制品库存 同步——在不间断的连续生产流程中，必须 平衡生产单元内每一道工序，要求 完成每一项操作致相同的时间 平衡——合理安排工作计划和人员，避免 一道工序的负荷时高时低。有时还 须保留一定的在制品库存，数量这 取决于相邻两道工序的交接时间 实施单件流生产、同步、平衡这些措施是要使每项操作与生产线的单件产品生产时间（Tact Time）相匹配。 Tact Time是满足用户需求所需的生产时间，可认为是市场节拍 按Tact Time组织生产，产成品库存会降低到最低限度 如何改进生产活动 改善生产活动来配合生产流程的改善: 在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性尤其重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间、机器检修、待料停工时间和减少废品的产生来实现 减少生产准备时间 一般做法是： 列举生产准备程序的每一项要素和步骤 辨别内在因素和外在因素 尽可能变内在因素为外在因素 精简影响生产准备的内外因素 消除停机时间 全面生产维修（TPM）是消除停机时间最有力的措施， 它包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式 1.例行维修——操作工和维修工每天所作的 维修活动，定 期对机器进行保养 2.预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障，保证 设备不会因机器故障而造成时间上的损失 3.预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修 计划和维修记录，保证机器不发生意外故障 4.立即维修———当故障发生时，维修人员随叫随到，及时 处理 TPM的目标是零缺陷、无停机时间, 保证维持连续生产 必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状 减少废品产生 严密注视产生废品的各种现象（如人、机、料、法、环等），找出根源，然后彻底解决 消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生 如何提高劳动利用率 提高直接劳动利用率: 一人负责多台机器 建立工作标准化 安装自动检测装置 提高间接劳动生产率 消除产品价值链中不能增值的间接活动后，如库存、检验、返工等环节，它们所引发的间接成本便会显著降低，劳动生产率也会提高 案例分析 某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件，所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。 生产指定产品每道工序的单位加工时间： 工序 加工时间（秒） 工序 加工时间（秒） 铣（M） 80 装配线1 80 钻（D） 30 装配线2 180 磨（P) 60 包装 30 现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因此在不影响其它生产条件下，可进行适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只需提供工作台和工具 目前该生产单元按工艺专业化布置。因为加工次序和优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓，有时还需推迟交货时间，要么经常加班加点才能完成任务。 生产成本高，顾客意见大 步骤1：计算单件产品生产时间 （Tact Time） 步骤2：计算符合单件产品生产时间每小时的生产量 步骤3：计算每道工序的每小时的生产能力，以及每道工序所需工作台的数目 包 装 （取一个工作台，尚有生产能力剩余） 装配线2： （取4个工作台） 装配线1： （取2个工作台，尚有生产能力剩余） 铣、钻、磨：这几道工序有长有短，必须平衡各道工序的劳动利用率。 设置一个微型加工单元，把铣、钻、磨有机地结合起来，并且只要一个工人完成这三项操作。 完成这三道工序所需时间为170秒。每小时可完成21.2单位的产品。 计算如下： （取4个工作台，尚有生产能力剩余） 规划精益生产单元的布置。 实际设计生产精益生产单元时，可以考虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加工区由两个工作台组成，每个工作台配备一个工人 上图是严格按照Tact Time为45秒，每小时生产80