绿带精益改善报告模板.ppt

* 可以插入SICOP图。在此识别顾客需求（顾客是谁，所需数量、周期、质量等要求以及配送要求）；识别流程的起始点（供方信息：物料来源、形式、配送方式等以及计划下达方式即信息流）；识别本项目关心的流程范围和步骤（宏观流程步骤） 按SIPOC图界定的项目范围将顾客信息、供应商信息和所涉及的各加工步骤及生产计划方式标注在图上。 * 达到改进目标带来的效率提高等收益的计算说明 * * 对“生产周期”的定义：从何时开始到何时结束。数据来源及测量方法描述 * 说明测量系统分析方法。（EXCEL表） 连续型必须用量化的结果和六个图。 如果有问题，必须说明解决方法，并再做测量系统分析。 * 可运用“因果图”对影响周期的可能原因（或环节）进行分析。 * 如果X是通过测量或评判方式得到的，就需要进行相应的测量系统分析，对于记录的结果不需做。 * 还可包括根据因果分析的结果所确定需要收集的数据 * * 价值流图用来分析各步骤“增值”时间及周期时间，识别“非增值”时间，确定影响总周期时间的“关键步骤” 条形图用来分析各步骤与“生产节拍”及相互之间的关系，确定关键环节 面条图用来分析步骤之间的移动路线及距离 将收集到的相关信息添加到价值流图中。 * 列出流程上的典型“七种浪费”，并通过生产节拍分析（条形图）、移动路径分析（面条图）等将“浪费”显性化。 * 可通过回归分析等方法分析影响总周期的关键环节，并识别改进机会 * 如必要，对分析出来的关键影响因素进行详细说明 * 必要时作未来价值流图。 * 针对关键X的改进方案的说明，如目视管理、现场改善、TPM、标准化作业、看板管理、安东系统等技术应用的具体描述。尽量运用改进前后图片对比说明（可插页） * * 对改进方案的技术说明 * * 对改进方案可能存在的潜在风险进行分析，确保不会因为周期的缩短或者流程的改进给其他制造流程带来负面影响、对产品的加工质量带来负面影响、给操作者带来安全隐患和其他负面影响等。 对采取的所有改进措施列表说明 * 将文件照片或者文档粘贴此处 * 如果未达到未来价值流图的目标，这里请将改进后的价值流图（或流程图）贴在此处 * 改进前后的效果对比（如目前的周期时间与改进前的比较） * * 单件消耗资源的计算：主要考虑哪些发生了改变，如缩短加工时间使得设备使用时间减少、能源消耗减少、加班时间减少等。 * * * * 序号 关键影响因素X 影响程度 下一步的考虑 关键X的分析及结论 M A I C D * 改进阶段目录 未来价值流图 改进方案设计 改进后流程的说明 改进方案的技术说明 改进方案的风险评估及选取 改进后测量系统分析（可选） 关键X的改进及控制列表 * 未来价值流程图 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序n = = = = = 顾客信息 件/月 - - 班次 发货频次 供应商信息 I I I I I I 制定计划相关信息 制定计划相关信息 出货安排 订货信息 生产控制 订货信息 C/T= C/O = VA= FTY= C/T= C/O = VA= FTY= C/T = C/O = VA= FTY= C/T = C/O = VA= FTY= C/T= C/O = VA= FTY= min min min min min min min min 增值时间=min 周期时间=min min min min * 改进方案设计 改进后流程的说明 * 改进方案的技术分析 改进方案的风险评估及选取 改进方案 潜在 失效 模式 失效后果 S 失效 机理 O 控制方法 D RPN 措施 负责人 S O D RPN * 改进后流程输出Y的测量系统分析 * 序号 关键影响因素X 过程改进 控制方案 关键X的改进及控制 * 控制阶段目录 改进方案的文件化/标准化列表 过程改进流程图（改进前后） 改进效果的图形对比结果 改进效果-长短期西格玛水平（改进后） 改进效果-控制与技术图 项目收益计算 * 改进方案的文件化/标准化列表 * 过程改进流程图（改进前后） * 改进效果的图形对比结果 * 改进效果-长短期西格玛水平（改进后） * Zst = Zlt = Zshift = 改进效果-控制与技术图 3.0 1.5 0.0 DM阶段 控制不好 制造/技术不好 需要更好控制 制造/技术好 控制好 制造/技术不好 世界级 0.0 3.0 6.0 目标 DM阶段 控制 (Zshift) GRR = % Zst = Zlt = Zshift = A阶段 A阶段 Zst = Zlt = Zshift = IC 阶段 IC阶段 数据来源： 2001年3