加工生产胶合板的工艺流程.pdf

加工生产胶合板的工艺流程 原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮 →单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→ 检验分等→包装入库。 单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁 进→砂光→检验分等→包装入库。 加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、 单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗 （有加工剩余 物的）和无形损耗 （干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、 工艺技术以及成品板规格等因素有关。 原木锯断：进口原木长度一般超过 6 米，要按工艺要求的长度和质量进行锯 断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面 1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为 2600mm或 1300mm。原木 的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、 截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在 3～10％。 单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度 一般为 0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为 1．8mm左右。该工序损耗最 大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木 段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和 木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损 耗率在 15％～25％。 单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要 求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度 都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩 损耗率一般为4％～10％。 单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单 板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张 单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切 单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗 率一般为 4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为 2％～ 11％。 热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压 时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗 为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素 有关，损耗率一般为3％～8％。 裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余 量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。 砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光 粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。 在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在 47％～55％， 直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在 16％～26％。