UG NX 实例教程项目5 UG模具设计.pptVIP

项目五 UG模具设计 1.注塑模具概述 模具设计的一般流程如图5-1-2所示。 （1）制品图和实样的分析与消化（制品的几何形状、尺寸、公差及设计标准等）； （2）型腔数量的确定及型腔的排列； （3）模具钢材的选用； （4）分型面的确定； （5）侧向分型与抽芯机构的确定； （6）模架的确定与标准件的选用； （7）浇注系统的设计； （8）排气系统的设计； （9）冷却系统的设计； （10）顶出系统的设计； （11）导向装置的设计； （12）模具主要零件图的绘制； （13）设计图纸的校对； （14）设计图纸的会签。 2.注意事项 一副模具的成功与否，关键在于模具设计标准的应用和模具设计细节的处理是否正确。因此，接下来对模具设计中所应用的一些标准和细节处理作一些必要的讲解。 分型面注意事项：分型面设计时所需要注意的是做锁模需有R角间隙以及分型面中若有斜面与平面相接时要做R圆角处理，如图5-1-3、图5-1-4所示。 符合工艺要求的细节设计：在设计模具的细节部位时还应符合工艺要求，如排气槽的设计、开模槽的设计、模板间的间隙、倒角处理及滑块与斜导柱的抽芯距等，如图5-1-5至图5-1-8所示。 滑块的主要结构：滑块机构是用于产品侧向脱模的装置，它主要有斜导柱滑块和拖拉式滑块两种结构类型。这两种滑块结构的设计应注意的细节如图5-1-9、图5-1-10所示。 斜顶的设计标准：斜顶的设计标准有两种，一种是斜顶头做成镶块形式，且斜顶底部做成T形槽。如图5-1-11所示。 3.塑料模具设计过程 （1）建立制品的三维模型。如今在模具设计的流程中，起初客户通常提供的是制品的三维模型，但有时仅提供了二维图，这就要求根据二维图来建立三维模型，并根据注塑工艺和模具设计的有关原则进行适当的产品修改，使之适合于注塑成型。而且不同的CAD系统之间也很容易地进行文件转换，因此将客户提供的制品三维模型导入到UG系统中，进行适当修改后形成将要设计模具的制品模型，如图5-1-15所示。 （2）定义模具坐标系。UG是采用工作坐标系统WCS（Work Coordinate System）。为了后续模具结构设计的方便，通常将坐标原点定义在模架动、定模板接触面的中心，坐标主平面（XY平面）定义在分型面上，Z的正方向指向定模侧，即模具开模方向。模具开模方向如图5-1-16所示。 （3）制品收缩率。从模具中取出的成型制品，其温度高于常温，需经过数小时甚至几十小时才能冷却至常温，制品的尺寸会随着冷却而收缩，因此模具尺寸都需要加上收缩率的尺寸，才能使成型制品达到所要求的尺寸，收缩率的大小会因材料的性质或者填充料等的配合而改变。制品的放大可通过“缩放体”命令来实现。 如图5-1-17所示，其中“类型”为设定制品放大比例的方式，“要缩放的体”则指定制品，“缩放点”则是需要为设定比例而选取一个参考点，“比例因子”中规定制品放大的比例系数，本例采用统一的收缩率1.006。 （4）定义成型工件。成型工件（Work Piece）就是模具中的成型部分，是一个包括型芯和型腔的材料块。在这里成型工件并不需要很精确的定义，只是为了下一步分型的方便。精确的工件结构与尺寸可在模架与典型结构设计完成后再设计。具体操作是首先定义一个长方体实体，然后通过平移等变换操作将制品模型定位在工件实体中的适当位置，本例定义好的成型工件如图5-1-18所示。 （5）成型零件的设计过程。模具成型零部件是注塑模具设计中最关键、最复杂的一步。在定义好成型镶件的基础上，首先通过布尔运算挖出镶件内的型腔（用成型镶件减去制品模型）。为使成型后的制品能从模具空腔中取出，模具必须要分模，模具分成动模侧和定模侧两部分，此分界面称为分模面。 在通用的CAD系统中，由于没有分模面定义的辅助工具，因此必须利用系统的曲面造型功能根据制品的特点自行构造分模所需的复杂曲面，经过造型创建的分模曲面如图5-1-19所示。 （6）型腔布局。型腔布局就是确定模具中型腔的数目及排列情况。通过UG中的“变换”对话框（图1-32所示）里的“绕点旋转”、“用直线做镜像”、“圆形阵列”、“绕直线旋转”、“用平面做镜像”等功能对成型镶件进行操作就可以实现型腔的布局，本例为一模两腔布局形式，布置完成的结果如图5-1-20、5-1-21所示： （7）模架设计。通过查阅手册可以选择合理的模架类型和参数系列，根据所选的系列数据为模架中的所有零件组件一一造型（包括定模板、动模板、动模垫板、动模座板、顶出板、顶出固定板、导柱及导套等）。在所有的零件模型均建立好以后，需要进行装配设计。装配设计利用CAD系统的配合、对齐、角度、插入等命令来实现。如果装配较复杂，可以先进行部分零件的装配，完成后再进行部件间的装配，