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联合工厂生产管理 生产管理组 2011年7月 目 录 新工厂质量控制 物流规划及技术创新 效率提升方案 两率提升对策制定 6月试生产停线原因分析 1）编制培训计划，对零部件进货检查员进行系统培训。 1.1不流入不良方面 1质量控制 2）工厂模拟运行三方物流的零部件检验应对：保管员负责零件外观、标识、数量的检验，检查员负责零件外观、标识的复检和关键尺寸的检验。（14大总成由检查员100%检验） 仓储物流科入库检验 存储区 物流中心 转包区 质量科上线前检验 线边 装配 质量科上线检验 制程不良品处置 14大总成由专职检查员负责100%进货检验 装配车间 ① ③ ④ ⑤ 质量科入库检验 ② 外观标识数量 外观标识进行复检，重要尺寸抽检 零件外观、BOM数据核对抽检 1生产准备——质量控制方案细化 1.1不流入不良方面 1.活动目的 以质量为主线，通过对联合工厂试生产前条件判断以及从零件进厂到整车入库的全过程实物质量与工序能力判断，充分暴露设计、工艺、部品、装调方面存在的问题，并加以改善，确保所有问题在量产前全部得以消除，从而确保联合工厂2011年质量目标（CS-VES评价点数≤3.0；直行率目标≥60%）的达成。 2.活动时间 2011年5月-6月 3.评审车型明细 1.DFL4251A9-T38-F07-02AJ 2.DFL4240AX2A-K62C-F00-01AJ 3. DFL4251A9-T37E-F00-02AJ 4. DFL1311A4-T13C-003-01AJ 5. DFL1311A8-K82-001-01AJ 6. DFL4251A9-T37-F04-01AJ 7. DFL1311A1-K14V-975-012J 8. DFL4181A-T01S-990-012J 4.参加单位及主要职责 联合工厂:负责具体活动的策划，活动的推进，制造类问题的改善 CV质量部:零部件质量问题整改；负责整车评价 SCM部:排产安排；三方物流管理 CV制造部:工艺文件的确认 CV技术中心:产品文件的确认；设计问题的改善 IS部:信息系统正常运行 1.2不制造不良方面 开展联合工厂量产车型评审专项活动-活动提案 1质量控制 序号 项目 评审内容及要求 配合部门 一、试生产前条件判断 1 工厂管理体系 工厂制度、标准、流程完整 2 人员及培训 人员配备到位，人员培训计划达成 3 硬件设施 量检具及设备的标定；重保力矩保证 4 技术文件 产品文件到位；工艺文件完备（含白条的清理） 技术中心 制造部 5 标准作业指导书 标准作业指导书(标准作业书、检查规格书）完备率达成 6 信息系统 综合测试确认 IS部 7 三方物流准备 实物、信息流及质量控制确认 SCM部 8 前期问题防止再发 前期VES问题（部品、装调）防止再发判断 CV质量部 二、试生产阶段实物质量与工序能力判断 1 制造品质 严格按照“三不原则”对部品入库、配送、装配、调整、检查全工序进行判断 2 车辆评价 整车动、静态评价 CV质量部 3 标杆目标的判断 与标杆目标对比，寻找改善点 4 持续改善 实施供应商、工厂、CV-QA、研发中心间的技术交流措施,推进问题改进 1质量控制 1.2不制造不良方面 开展联合工厂量产车型评审专项活动-活动内容 1质量控制 1.3不流出不良方面 目标： 1、线边库存周转≤60分钟；缓存集配区≤240分钟；仓储中心3～7天； 2、线边实现局部工位KIT配送，后期向全线推广应用； 3、全部实现上线结算，零部件厂家直供上线或工厂收费代保管配送。 2物流规划 物流技术创新点： 1、启用防错系统实现零件快速、准确的集配； 2、设计低成本AGV实现零部件的高频次、自动化单辆份供给； 3、有效降低线边库存，并减少装配辅助作业时间。 2物流技术创新 工厂效率提升 DSTR递减 管理效率提升 消减实作工时 编成优化减少编成损失 推行线边便利区降低附随时间 子课题 改善视点 方 策 课题 3效率提升方案 提高作业充实度 提升主体作业比例 担当 工艺改进降低实作工时 OEE管理减少设备故障停线 工艺组 装配车间 会议体制整合 信息系统应用 人员素质提升 生产组 瓶颈工序改善降低节拍 部品100%检查减少物料差错停线 合理排产减少混流损失 IE科 装备组 质量科 生产组 实行调检一体化减少检查人员 调检车间 * 入库时间、顺序遵守率低 产品设计问题 质量问题 零件资源问题 零件迟交 系统数据与装车不符 仓储上线滞后 零件资源不足 新产品设计存在缺陷 技术工艺转产执行不同步 部品质量 装配自工程不良 工装需求不足 设备故障 调整工艺时间长 通过对2010年重型车厂现状的把握，找到15个末端