齿轮的铣削加工原理好学敏行自强不息齿轮插刀.pptVIP

好学敏行 自强不息 好学敏行 自强不息 任务3.4 渐开线齿轮的加工方法 项目3 CA6140车床中齿轮的测绘与设计 一、任务导入 主轴箱 图1 CA6140型卧式车床 图2 CA6140车床主轴箱的齿轮 1.渐开线齿轮的加工方法：成形法和展成法。 2.根切现象和变位齿轮 二、相关知识点 （2）原理：加工直齿时，铣刀绕本身轴线旋转，同时，齿坯沿齿轮轴线方向移动。铣出一个齿槽后，将轮坯转过360°/z再铣第二个齿。指状铣刀用于大模数齿轮的加工。 （1）成形法是用与齿轮渐开线齿槽形状相同的成形铣刀直接切出齿形。 1.渐开线齿轮的加工方法：成形法 （3）加工特点 通常一个模数只配一组刀具（如配8把），每把铣刀要加工同一模数的一定齿数范围内的齿轮，故不可避免会出现加工误差。 成形法加工简单，不需要专用机床，但生产率较低，加工精度低，只适用于单件、小批量生产或修配。 齿轮的铣削加工原理 齿轮插刀：一个具有渐开线齿形且模数和压力角与被加工齿轮相同的刀具。 1.渐开线齿轮的加工方法：展成法 齿轮的插齿加工原理 切齿时，插刀沿轮坯轴线做往复切削运动，同时机床带动插刀与轮坯模仿一对齿轮传动那样以一定的角速度比转动，直至全部齿槽切削完毕。 齿轮的插齿加工原理： 齿条插刀 其原理与用齿轮插刀切齿相同，齿条插刀与轮坯的范成运动相当于齿条与齿轮的啮合运动。 = 滚齿原理 滚刀的形状像一个螺旋，其轴向截面的齿形与齿条相同。滚刀转动时，相当于一假想齿条刀具连续沿其轴线移动，轮坯在滚齿机带动下与该齿条保持着与齿条插刀相同的运动关系。 滚直齿轮 ? 滚斜齿轮 齿轮的滚齿加工原理 2.根切现象和变位齿轮 （1）根切 用展成法加工齿轮时，若刀具的齿顶线（或齿顶圆）超过理论啮合线极限点N时，被加工齿轮齿根附近的渐开线齿廓将被切去一部分，这种现象称为根切。 根切 根切现象产生的原因 标准齿轮无法克服的问题 1）齿数 z ≤ zmin ，否则产生根切。→传动结构不够紧凑； ①a′ ＜ a 时，无法安装 2）不适用于 的场合 ②a′ ＞ a 时，侧隙过大 3）小齿轮因渐开线曲率半径小，齿根厚度薄且参与啮合次数多，因此小 齿轮容易损坏，同时也限制了大齿轮的承载能力。 （2）变位齿轮 将齿条刀具由标准位置相对于轮坯移动一段距离 xm 来切制出来不发生根切的齿轮称为变位齿轮。 ⑴ 齿条刀具分度线与轮坯的分度圆不再相切，s≠e，已不再是标准齿轮。 ⑵ 变位量：齿条刀具相对于轮坯中心的移动距离 xm ⑶ 变位系数（简称变位系数）：x x 0 : 正变位（刀具外移） x 0 : 负变位（刀具内推） x = 0 : 零变位（标准齿轮） 变位齿轮的几何尺寸 ⑴不变的几何参数（刀具与轮坯间速比不变，只是位置不同） 模数 m，压力角? ，齿数 z ,分度圆 d ，基圆 db，齿距 p 原因：变位齿轮与标准齿轮采用的是同一基圆上的渐开线；只是所取段落不同。 ②齿根高与齿顶高 正变位齿轮，齿根高减小，齿顶高增大。负变位则相反。 ③齿形的变化 正变位齿轮，齿根齿廓的曲率半径及齿厚均增大,强度提高；齿顶厚减小，齿顶变尖。负变位则相反。 ①齿厚与齿槽宽 ⑵变化的几何参数 正变位齿轮，分度圆上齿厚增大，齿槽宽减小。负变位则相反。 三、任务实施 讨论题：现有4个标准齿轮：m1=4mm，z1=25；m2=4mm，z2=50；m3=3mm，z3=60；m4=2.5mm，z4=40。试问：1）哪两个齿轮的渐开线形状相同？2）哪两个齿轮能正确啮合？3）哪两个齿轮能用同一把滚刀制造？这两个齿轮能否改成同一把铣刀加工？ 四、任务总结 1.切削渐开线齿轮的方法主要用仿形法和展成法。其中展成法加工齿轮时，只要刀具与被加工齿轮的模数和压力角相同，不管被加工齿轮的齿数是多少，都可以用同一把刀具来加工，因此展成法得到了广泛的应用。 2.用展成法加工齿轮时，如果刀具的齿顶线超过理论啮合线极限点N时，被加工轮齿就会发生根切现象。为避免发生根切，要求标准外啮合直齿轮的齿数不少于17个。 3.通过改变刀具与齿坯相对位置后切出来的齿轮称为变位齿轮。刀具远离轮心的变位称为正变位；刀具移近轮心的变位称为负变位。正变位齿轮的齿根部分的齿厚增大，提高了齿轮的抗弯强度，但齿顶减薄；负变位齿轮则与之相反。 五、任务拓展 思考题：为了避免冲击、振动、噪声等，理论上齿轮传动应为无侧隙啮合。那么要保证无侧隙啮合，需满足什么条件？如果非标准安装时，中心距又如何计算？实际生产中为了保证齿面润滑，避免齿轮因摩擦发生热膨胀而产生卡死