强夯法工程施工工艺.doc

PAGE 1 第六节 强夯法施工工艺 一、施工准备 1、审核图纸：复核设计资料,绘制夯点布置图。 2、施工机具与设备： 1）强夯法的主要设备包括：夯锤、起重设备、脱钩装置三部分。 2）检查到场设备的各项性能，保证其满足设计要求并运转良好，并对其进行必要的保养。 3、地表处理： 1）在施工前先做好临时排水沟，将地表水及时引出地基加固处理范围。 2）清除地表淤泥、草皮及杂物并用带密封槽的车运至指定位置，按设计要求处理。 3）待地表凉干后，用推土机将地表大致整平。 4、夯前勘察： 强夯区域内应有设计院测出的工程地质勘察点，包括地质柱状图及物理力学指标，必要时可补勘核查夯前地质层次和各项物理力学指标。 5、施工工艺试验： 现场的测试工作是强夯施工的一个重要组成部分，正式施工前先选择一段有代表性的场地进行强夯试验并进行测试，具体测试工作如下： 1）地面沉降观测：每夯击一次及时测量夯击坑及其周围地面的沉降、隆起。通过每夯击后夯击坑的沉降量控制夯击数。通过地面沉降观测估计强夯处理地基的效果。 2）孔隙水压力观测：沿夯击点等距离不同深度以及等深度不同距离埋设孔隙水压力测头，测量在夯击和间歇过程中地基土体中孔隙水压力沿深度和水平距离变化的规律。从而确定最大夯击能，合理选用夯击点间距，夯击间歇时间等。 3）深层沉降和侧向位移测试：通过在地基中设置深层沉降标测量不同深度土体的竖向位移和在夯坑周围埋设测斜管测量土体侧向位移沿深度的变化，可以有效地了解强夯处理有效加固深度和夯击的影响范围。 4）强夯振动影响范围观测：通过测试地面振动加速度了解强夯振动影响范围。 根据试验结果，确定单点夯击能（锤重乘以落距）、最佳夯击能、夯点距离、夯击击数、夯击遍数、间歇时间等施工工艺参数，制定实施性施工工艺细则，并对现场施工人员及技术人员进行岗前培训。 二、施工工艺 强夯施工工艺流程图见图6.1 施 工 监 测 施 工 监 测 补夯 施工准备 施工工艺试验 夯后检测 确定施工参数 施工方案 放样定位 正式施工 夯后检验 工程结束 夯前勘测 图6.1 强夯法施工工艺流程图 三、施工要点 1、桩位放样：先用全站仪放出路基两侧纵向控制桩，再根据试验确定的夯点间距用钢尺放出每个点位，并用石灰做出明显标记。测量场地夯前高程。 2、起重机就位，使夯锤对准夯点位置，测量夯前锤点高程。 3、将夯锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩，自由下落后，放下吊钩，测量夯坑内及周围地面高程，当因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，要及时将坑底整平。 4、每夯击一次，将场地平整，同时测量整平后的标高。 5、重复步骤3，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击。 6、重复步骤5，完成第一遍夯实点夯击，用推土机将夯坑整平，并测量此时场地高程。 7、按规定的间歇时间，重复上述步骤，逐次完成全部夯击遍数，最后低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。 四、质量管理 1、在松软地基上用强夯法施工，应先在地面上铺设不小于1m或设计要求的碎石土垫层，确保夯实效果。 2、每遍夯击前，对夯点放样进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯要及时纠正。 3、夯击点间距依地基土的性质和设计要求处理的深度而定，第一遍夯击点的间距要大，下一遍夯点布置在上一遍夯点中间，最后一遍以较低的能量进行满夯。 4、采用由轻到重、少击多遍、逐渐加荷的夯击原则，夯击遍数由试验确定，一般工程夯2-3遍。 5、夯锤上必须设直径20-35cm的排气孔，避免产生“气垫效应”和“真空效应”。 6、夯锤必须自由落下，若倾斜下落或坑底面倾斜，能量损耗大，且夯击中心易改变，影响工程质量。 7、满夯时，能量不宜过大，夯击搭接面积不得小于四分之一夯锤面积。最后一遍夯后，用推土机将场地整平后施做路拱。 8、强夯施工中，现场测试工作贯穿始终，并根据测试结果和上阶段（或夯击工序）的施工技术数据和结果，结合工程地质进行综合分析，对工艺参数进行必要的调整，更好的指导下步夯击工作。 9、全过程实行旁站监督，严格控制夯锤落点、夯锤落距、夯击击数、夯击遍数及间歇时间等。并对每一夯击点的夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等做好现场记录。 五、质量检测 1、强夯施工结束一定时间后，要对其进行标准贯入试验和静力触探试验，检验强夯加固地基的承载力和有效加固深度。检验频率为每1000m抽样检验3点，其中：2 点标准贯入试验，1点静力触探试验，当检验结果不符合设计要求时应补夯或采取其它有效措施。 2、强夯夯坑中心偏移的允许偏差应符合表6.1规定。 表6.1 强夯夯坑中心偏移的允许偏差、检验数量及检验方法 检验项目 允许偏差 施工单位检验数量 检验方法 夯坑中心偏移 不大于0.1D(D为夯锤直径) 10% 尺量,查施工记录 六、安全保证措施 1、机械操作工持证上岗，严禁违规操作