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化工安全生产事故案例分析 某化工企业从西方某先进国家引进的加氢装置，带有9只安全阀。该化工企业 根据我国压力容器的有关规定提出对9只安全阀进行重检，但对方不同意，理由是出厂前均经检验合格，重检没有必要。 企业据理力争，终于迫使对方同意重检，但对方提出重检时要派出代表在现场。该化工企业 委托某压力容器检验站对9只安全阀进行重检验收。经检验发现，该批安全阀有7只不合格，在场的外国代表在事实面前也不得不承认这7只安全阀不合格，最后外方委托我方将这7只安全阀全部修复合格后，才安装使用。 请分析安全阀安装使用的有关安全要求规定。安全阀的安全要求： ①安全阀应有金属铭牌，垂直安装，并尽可能装在锅筒或集箱的最高位置；在安全阀和锅筒之间严禁装有阀门或取用蒸汽的管路，以防安全阀所受的压力与实际工作压力有较大的差别，而起不到安全阀的作用。 ②安全阀的总排汽能力，必须大于锅炉最大连续蒸发量，并保证在锅筒和过热器所有安全阀开启后，锅炉内的蒸汽压力上升幅度不超过设计压力的1.1倍。 ③安全阀必须配有以下装置：杠杆式安全阀须有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架；静重式安全阀须有防止重片飞脱装置；弹簧式安全阀要有提升把手和防止随意拧动调整螺钉的装置。 ④安全阀应装设排汽管，其截面积至少为安全阀总截面积的2倍，并直通室外。排气管下方应有接至安全地点的泄水管。在排气管和泄水管上均不许装设任何阀门。 ⑤安全阀应按规定的开启压力进行调整和校验，校验好的安全阀应加锁或铅封，校验的开启压力、起座压力、回座压力等校验结果应建档。新装、移装、长期停用和检修后的安全阀都必须校验，运行过程中的安全阀每年应校验一次。 ⑥应定期（每周不少于一次）对 安全 阀作手动或自动的放汽，以防阀芯与阀座粘连。 化工企业安全事故原因分析及预防 -------------------------------------------------------------------------------- 一. 事故产生原因分析 (1)原料的不稳定性决定事故多。化工企业生产中很多化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了易出现火灾爆炸及中毒事故的情况。而压力容器的爆炸及反应物的爆燃，都会产生破坏力极强的冲击波。 (2)生产过程事故多。化工生产中的副反应、处于临界状态或爆炸极限附近的反应都易引发火灾事故。 (3)设备破损引起爆炸泄漏。生产原料的腐蚀、生产压力的波动、生产流程中的机械振动引起的设备疲劳性损坏以及高温、深冷等导致的压力容器破损；设备设计不合理或加工工艺存在缺陷，都易引起事故发生。 (4)小型化工企业的工人素质往往不高 , 职工对作业系统的操作事，随意删改安全操作规程 , 误操作或在设备检修时发生事故的几率高。特别是在检修工作时 , 焊接与切割、使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业往往都是在易燃易爆的化工装置区域内进行。违章动火主要体现在: 违章指挥 , 动火审批不严; 贸然动火酿成火灾; 现场监督、现场措施不力。 综上所述，造成化工事故的根本原因主要在于人的过失，上述列举的事故起因，无不与人相关，事故既然主要由人造成的，那么人们就必须想方设法的去控制事故的发生。 二．预防措施 (1)科学规划，合理布局。要求对化工企业的选址进行严格规范。要充分考虑企业周围环境条件、散发可燃气蒸气和可燃粉尘厂房的设置位置、风向、安全距离、水源情况等因素，尽可能设置在城市的郊区或城市的边缘，从而减轻事故发生后的危害。 (2)严把建厂审核和设备选型关。化工企业的生产房应按国家有关规范要求和生产工艺进行设计，充分考虑防火分隔、通风、防泄漏、防爆等因素。同时设备的设计、选型、选材、布置及安装均应符合国家规范和标准，根据不同工艺流程的特点，选用相应的防爆、耐高温或低温、耐腐蚀、满足压力要求的材质，采用先进技术进行制造和安装，从而消除先天性火灾隐患。 (3)加强生产设备的管理。一般讲，经过一段时间的运行，受高温、高压、腐蚀影响，设备材料就会出现性能下降、焊接老化等情况，可能引发压力容器及管道爆炸事故。此外还要做好生产装置系统的安全评价。 (4)强化教育培训，做好事故预案。化工企业从业人员要确保相对稳定，企业要严格职工的全员消防安全知识培训、特殊岗位安全操作规程培训并持证上岗、处置事故培训等，要制定事故处置应急预案并进行演练，不断提高职工业务素质水平和生产操作技能 ,提高职工事故状态下的应变能力。 (5)落实安全生产责任制，杜绝责任事故。从领导到管理人员，明确并落实安全生产责任制，特别是强化各生产经营单位的安全生产主体责任，加大责任追究力度，对严重忽视安全生产的，不仅要追