钻孔灌注桩施工工艺及施工方法.doc

1钻孔灌注桩施工工艺及施工方法 1.1施工工艺 根据业主目前提供的设计资料，综合考虑到各种因素，为确保工程质量和工期要求，结合我公司的装备及施工经验，本工程施工拟采用GPS-15型钻机正循环钻进成孔、清孔、水下砼灌注成桩工艺。具体工艺流程如下 钻机定位 钻机定位 钻 孔 第一次清孔 砼 灌 注 测孔深沉渣 安放钢筋笼 下 导 管 第二次清孔 安放隔水塞 砼试块制作 钻机移位 商品砼 泥浆循环 泥浆排放 钢筋笼制作 埋设护筒 测放桩位 (见下图)： 钻孔灌注桩施工工艺流程图 1.2施工方法及技术措施 1.桩位放样 根据提供的放样控制点及高程控制点引测至工程场区，然后请甲方监理验收后再进行轴线和桩位放样，放样结束后请监理进行验收，将验收结果形成文件。轴线放样允许偏差为≤20mm，桩位放样偏差为≤20mm，放样后自检一次。 2.护筒埋设及泥浆循环系统的建立 ①护筒有足够强度且不漏水；护筒埋设深度应穿过杂填土20cm，且不小1.0米。护筒加工制作质量要求：焊接质量按二级焊缝标准检验控制，焊缝应饱满、平顺，无凹槽；护筒施沉就位后要求：平面偏差：±50㎜；倾斜度：≤0.3%；钢护筒下沉标高误差±20㎜。 ②护筒内径比桩径大200mm ③护筒埋设采用十字对中法进行校核，护筒中心与桩位中心偏差不大于20m ④泥浆循环系统根据场地条件合理布局。 3.成孔、清孔 ①钻机就位：校正机身，使机杆垂直，磨盘水平，机身平稳，立轴中心和磨盘中心或十字线中心对正，偏差不大于20m ②泥浆护壁：根据工程勘察报告提供的土质条件，采用孔内自然造浆法护壁。 a.泥浆控制指标：本工程的主要土层为淤泥质粉质粘土、粉细砂。 一般要求泥浆粘度为18-22s，含砂率6%，胶体率不小于95%，在淤泥质土层钻进时，泥浆相对密度应控制在1.3-1.5，在砂层钻进时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.2-1.3g/cm3、粘度为20-30s、含砂率≤6％ b.泥浆质量有专人进行管理（包括试验、调制及质量控制），经常对有关指标进行测定，不符合要求时，应及时采取措施处理。在复杂土层中成孔时，泥浆质量好坏，是确保护壁成孔的关键，尤应重视。 ③钻进：钻进前丈量机高、钻头长度、直径、钻杆长度。开钻时轻压慢转，尽量不要送浆，以防护筒下的土层塌孔。钻进中应注意调整好泥浆性能，护好孔壁，成孔时保持钻孔的垂直度，垂直度允许偏差为0.5%。 ④清孔：清孔分二次进行，第一次在成孔结束后进行。第一次清孔要彻底、干净，要保证孔内钻渣全部排出孔外,泥浆比重控制在1.20,第二次清孔在下完导管后进行，清孔标准为泥浆比重≤1.15，沉渣厚度≤50m 4.钢筋笼制作及安装 ①、严格按照设计图纸及《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)进行钢筋笼的制作，钢筋笼配筋见设计要求。 ②、钢筋笼制作时，用E5003焊条，制作时严格执行设计要求，主筋单面焊接长度为10d，焊缝要饱满，接头位置错开距离＞42d，焊接完毕后，应及时将焊缝的焊渣清除干净。 ③、分节制作时，同一截面内钢筋笼主筋接头数不超过总数的50%，加强筋与主筋连接采用点焊,螺旋筋与主筋连接采用梅花点焊，钢筋笼笼端1米范围内箍筋与主筋焊牢，加强筋与主筋焊牢。 ④、经现场质检员和监理验收签证后方可使用。 ⑤、为保证主筋保护层厚度的要求,制作钢筋笼时每4m设置一组(4块)砼穿心块，以确保钢筋保护层厚度，主筋保护层厚度为40。 ⑥、钢筋笼制作时允许偏差为： 项次 项 目 允许偏差（mm） 1 主筋间距 ±10 2 箍筋间距 ±20 3 钢筋笼直径 ±10 4 钢筋笼整体长度 ±50 ⑦、搬运和吊装钢筋笼时，防止变形，安装时对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，钢筋笼吊入孔内应轻吊、垂直、轻放，遇阻时应查明原因再酌情继续下笼，可采用正反旋转，慢起慢落逐步下放，就位后立即固定。为防止钢筋笼在搬运、吊装和安放时变形，可采取下列措施：?每隔2—2．5m设置加劲箍一道，加劲箍宜设置在主筋外侧；在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼安放入孔后拆除。 5.砼搅拌 本工程采用商品砼，砼强度等级为C30。 6.水下砼灌注 灌注导管：采用Φ200导管，其长度由孔深确定，直径偏差不超过2mm，底管长度不小于4m，接头采用双螺纹方扣快速接头，导管连接要牢固，密封良好，不漏气，不漏水，导管在使用前进行试拼装、试压，试水压力在0.6～1.0MPa，首灌时导管距孔底500m 砼灌注：采用钻机辅助灌注。首斗料的隔水装置采用球胆隔水塞，放置时应临近水面。首斗的数量至少1M3,确保导管底部埋入混凝土0.8米以上。随着砼面上升，拆卸导管，保证导管至少埋入砼中2.0～3.0m 7.每根桩制作试块一组，试块上编上桩号及日期，脱模