ERP的计划与控制培训教材.pptVIP

* * 投入/产出分析 对比结果 说明问题 Ip Ia 加工件推迟到达 Ip = Ia 加工件按计划到达 Ip Ia 加工件提前到达 Ia Oa 在制品增加 Ia = Oa 在制品维持不变 Ia Oa 在制品减少 Op Oa 工作中心落后计划 Op = Oa 工作中心按计划 Op Oa 工作中心超前计划 派工单示例 工作中心：8513 名 称：车床 日 期：自97／05／04 至97／05／31 加工单示例 定 单 号：970215 物 料 号：1100 需用数量：100件 计划日期：970630 物料名称：C 需用日期：970901 计 划 员：C2 平行顺序作业与顺序作业的对比 Q=排队时间 S=准备时间 R=加工时间 M=传送时间 加工单分解 在有多台工作中心可以完成同样工序的前提下，可以将一张加工单的物料分成几批，由几张加工单同时完成，通过减少每一张加工单的批量，来压缩生产周期。 [例二]：同例一数据，将加工单分成2批加工。 显然：Q1=50，若仅考虑加工时间，则有： 加工单分批可以压缩生产周期，但要增加准备时间。 车间作业控制的处理逻辑 CRP逻辑流程图 生产什么？何时生产？ 工作中心？需用负荷？ 工作中心可用能力？ 负荷平衡？ 生产定单代号：18447 物料代码：80021 数量：500 需求日期：412 下达日期：395 工作中心编号：2 工作中心描述：车床 劳动能力：180小时/时段 设备能力：200小时/时段 汇总工作中心负荷 工艺路线文件与生产定单分解 产品结构图 MRP报表 MRP的计算方法 MRP的处理逻辑 - 物料处理的先后顺序：先计算上层物料的需求，依次计算下层物料的需求。 - 每一物料的计算项目与MPS计算类似，计算顺序为先计算最近时段的项目，逐步向未来时段延伸。 MRP每一种物料各项目的计算逻辑 ① 毛需求：父项物料的计划投入时段是子项物料的毛需求时段 ② 净需求i＝毛需求i＋安全库存－预计库存量i-1－计划接收量i ③ 净需求i≤0，转⑥ ，否则转④ ④ 计划产出量i = min｛≥净需求i｝∈批量与批量增量准则 ⑤ 确定计划投入量与投入期 计划投入量＝计划产出量/成品率＝计划产出量/(1-损耗率) ⑥ 计算预计库存量 预计库存量i＝预计库存量i-1＋计划接收量i＋计划产出量i－毛需求i ⑦ i=i+1重复②~⑥步，到整个计划展望期的所有时段算完为止。 MRP报表计算举例 关键工作中心的偏置天数 物料使用关键工作中心的日期同最终产品完工日期之间的时间间隔 关键工作中心负荷––能力报表：能力直方图 小时 0 40 80 120 160 200 240 280 32