水平井体积压裂工艺.pptVIP

水平井体积压裂工具国产化攻关进展及下步规模应用工作安排;汇 报 内 容; 近年来，大庆油田应用水平井体积压裂工艺，取得了致密油气领域的突破，但国外工具及技术服务费用高，制约了应用规模和效益，为打破技术垄断，实现降本增效、规模应用目标，开展了压裂工具国产化研究，目前已初步完成并定型了4项水平井体积压裂工艺;安全接头;一、连续油管水力喷射环空加砂压裂工艺; 通过对现场试验情况总结分析，且结合国内应用经验，已经形成一套适应大庆油田的优化设计、现场控制、风险预案等配套的规范;关键技术2：内嵌整体式喷枪;;压缩式底封环空加砂压裂工艺;室内耐温、坐封、承压、疲劳试验;优选高强度合金钢，采用渗碳、激光处理等特殊工艺，提高锚定、承压性能;卡瓦性能试验数据表;携砂液注入试验套管;防油砂极限试验：将原油与石英砂混合后灌入封隔器内部，反复5次换向无遇阻现象，坐封、解封顺利;关键技术2:机械式换轨技术，实现封隔器坐封、解封轨道换向;压裂管柱整体室内模拟井稳定性能检验; 应用压缩式底封环空加砂压裂工艺现场试验6口井，单趟管柱压裂8段，最大排量6m3/min，最高压力50MPa，最大加砂规模195m3 ，一天最多压裂5段; 通过对4口试验井压裂后工具拆解分析评价，封隔器、平衡阀等工具换向灵活，喷枪仅本体有磨蚀，室内又进行了坐封、承压、锚定、解封检验，性能指标仍满足继续施工需要;核心工具零件检验及测试;;设计指标：耐温120℃、承压70MPa指标，施工排量设计8m3/min，单趟管柱压裂10段 现场成功验证指标：最高耐温90℃、最高承压50MPa，最大排量6m3/min，单趟管柱压裂8段，单个工作日（8小时）完成5段（主要受其它协同工作条件限制），完成设计指标余地较大;安全接头;同国内外技术对标;4、下步规模应用工作安排;;（3）确定出工具加工工艺和标准，实现质量稳定批量生产，并进一步降低成本;加工步骤：图纸设计审批、加工图纸交底、加工工艺制定和论证、备料、样机加工、工件室内指标检验（如果是初次加工）、组装验收 加工组装周期：60天，审批+交底、工艺制定、试验加工、检验+加工+组装验???;（4）建立压裂工具加工、组装和检验规程，应用专用设备检查关键零件，保证工具可靠性;（5）加强同施工方（连续油管队和压裂队）沟通磨合，保障各工序有序衔接，提高施工效率;（6）加强人员培训，满足规模应用现场施工指导需要;（7）规模应用需要领导解决的问题;二、水力喷射油管加砂分段压裂工艺;国内外喷枪性能对比;水力喷砂压裂原理;;; 目的层有效改造控制方法与施工参数调整; 一趟管柱下2-3级喷枪，单级喷枪磨蚀严重时，投球打滑套启用另一级喷枪，实现大规模加砂压裂，提高效率，降低成本;设计全保护防反溅喷枪，提高加砂规模;通过技术攻关成功研制两种速钻桥塞，实现体积压裂工艺关键工具的国产化;三种桥塞性能对比;密封模块Ⅰ、锚定模块Ⅱ、承压模块Ⅲ;中心管;1型应变分布显示;配套工具设计--通用、专用分开设计;全复合速钻桥塞： 整体坐封承压试验17组，地面火药坐封试验1次，达到承压指标70MPa 开展室内2级钻铣试验，单级桥塞平均钻铣时间13min;铝合金速钻桥塞： 整体坐封承压试验12组，地面火药坐封试验1次，达到承压指标70MPa 开展室内2级钻铣试验，单级桥塞平均钻铣时间20min; 截止目前，国产化速钻桥塞现场试验5口井13级桥塞，取得一定效果和经验，但也暴露出问题;古龙南-平25井：前四段施工正常，第五段由于火药坐封器未点火，射孔震动、孔眼毛刺导致铝合金桥塞上提过程中遇卡 葡34-平1井：第1级下入时遇卡，原因是造斜段套管接箍处存在变径点，导致全复合桥塞下入过程中遇卡 现场试验发生遇卡的2口井存在共性问题：下入或起出过程中的磕碰、震动冲击；反应到桥塞工具上，表现出防坐封力设计低;变径点弧长30mm，高6mm，吊起角度模拟造斜段 共测试6次，最终销钉剪断推环移动、箍环破碎遇卡 推环上磕碰痕迹最严重，正反向均有，其受力最大;总体改进方案：推环销钉剪断力、箍环拉断力大于工具串遇阻时动载荷及电缆头弱点，并低于卡瓦锚定极限值;推环改进：推环销钉由非金属变金属，剪断力由1.2t提高到2.3t 箍环改进：箍环宽度2mm增到4.5mm，材质由聚酰亚胺改为碳纤维，拉断力由1.2t增到1.9t 试验验证：改进后未影响坐封丢手，整体承压试验3次，均达到70MPa;3、技术对标分析;工具准备：按“速钻桥塞组装检测工艺规程” 组装、检验;人员配备：加强人员培训，满足规模应用现场施工指导需要;施工依据：多方合作提前沟通，保证设计质量;关键工序：对桥塞与射孔联作施工影响大的工序需严格把控;桥塞与枪串下入、泵送施工控制：控制不同深度下入速