自顶向下设计先进加工实验室.pptxVIP

自顶向下设计方法;一、自顶向下设计方法简介;（4）对比： 自顶向下设计法从装配体中开始设计工作，通过使用一个零件的几何体来帮助定义另一个零件，或生成组装零件后才添加的加工特征。 　 自下而上设计法是比较传统的方法。在自下而上设计中，先生成零件并将之插入装配体，然后根据设计要求配合零件。 ;2.自顶向下设计的工作流程;3.自顶向下设计过程的三维模型机构;4.自顶向下设计的特点;5.自顶向下设计过程的优点: （1）符合产品设计过程和设计人员的思维过程。设计产品时，最初考虑的是产品应实现的功能，最后才考虑实现这些功能的几何结构，所以产品的设计过程是一个从抽象到具体的渐进过程。 （2）便于实现多个子系统的协同，实现并行设计。在产品设计的最初阶段，即概念设计阶段，就将产品的主要功能、关键约束、配合关系等重要信息确定下来，在进行任务分配时，这些关键约束也同时分配给各子系统，这样，各子系统才能很好地配合，避免发生冲突。 （3）为DFx(DFA,DFM)等提供了条件。能将前期阶段的关键约束传递到后续设计阶段，在后续设计中就可根据前期设计的约束要求进行可行性评价。从而实现面向装配的设计(DFA)和面向制造的设计(DFM)。;6.自顶向下设计方法存在的主要问题;7.自顶向下设计方法的发展方向 ;2012/4/18; 自顶向下的设计方法能有效的把握产品的设计意图。利用布局草图描绘产品的功能结构和雏形轮廓，三维骨架模型体现装配模型的层次关系、装配关系。同时于在各个子装配体之间迅速可靠的传递设计信息，达到信息共享的目的。参数化设计方法中的参数关系式不仅体现了设计参数之间的约束和依存关系，还体现了设计人员的设计意图，并大大提高了模型的生成和修改的速度。把这两种方法有效的结合起来，可简化产品的设计过程，最大限度地发挥设计人员的设计潜力，提高产品的设计准确性，有利于产品的创新设计、优化设计，还有利于实施并行设计和协同设计，提高设计的效率和质量。;二、自顶向下设计方法的实际应用：轴承专用数控车床三维数字化设计;1.机床总体机构布置;根据机床总体结构方案，将机床的概念化模型分为四个相对独立的子系统： (1) 床身子系统，包括床身、刀架盘及x轴传动系统 (2) 立柱子系统，包括立柱、主轴及z轴传动系统等 (3) x、z轴运动防护子系统，包括x及z轴防护中涉及的所有结构件及钣金件的设计 (4) 外防护子系统，包括电气控制柜、机床外罩壳等部分的钣金设计。 对应于四个设计子系统，在pro/E下建立四个子装配文件，如图所示：;2.总体布局设计;3.骨架模型的建立;3.骨架模型的建立;4.骨架模型数据的传递; 各设计子系统的详细设计就是其中子装配结构的确定及下属各个零件的详细结构设计。此时，可将各设计子系统对应的子装配文件分发给设计团队中的各成员进行并行设计。还是以床身子系统为例，以复制几何为基础，通过一系列结构特征的定义来完成。 在构建特征时，在骨架中已确定的结构尺寸必须与骨架模型相关联。其关键是在定义特征时，必须通过复制模型边界、参考骨架几何中的点、线面等手段来定义。 在特征设计过程时，必须遵循先整体后局部的原则。先定义具有整体性的特征，然后再定义各局部的细节特征，以方便后续的修改与设计变更。同时，相关或相同的特征尽量通过复制、镜像和阵列的方法来定义，以提高设计效率，同时也提高了模型的可修改性。 ;6.完成总体设计;7.从实例中看自顶向下设计的优点;谢谢！