过程设备设计专项课程.pptVIP

《过程设备设计》;6 换热设备;;;;;;;b. 喷淋式蛇管;(2) 套管式换热器;(3) 管壳式换热器;(4) 缠绕管式换热器;;;;;;(3) 板翅式换热器;;;;;;;;a. 固定管板式;;b. 浮头式;优点：管束与壳体的热变形互不约束，因而不会产生热应力；管内和管间清洗方便。 缺点：与固定管板式相比，结构复杂、用材量大，笨重，造价高；密封环节多，浮头的密封性能在操作中无法检查。 应用：壳体和管束的壁温差较大或壳程介质易结垢的场合;c. u形管式;缺点：u形管不能拐急弯，故壳体轴线附近无管子，管束根数少，对处理量和换热不利；当管子损坏泄漏时，内层管子无法更换，只能堵住，而堵一根u形管实际上损失两根并列管，报废率高。 应用：管、壳壁温差较大、壳程介质易结垢、管程介质不易结垢、高温高压高腐蚀的场合。;填料函式换热器;缺点：填料函处易泄漏。 应用：适于压力4MPa、温度不高的场合，不适于易燃、易爆、有毒、贵重或易挥发的介质。这种换热器已很少采用。;釜——锅；重沸器——再沸器，用于蒸馏塔底汽化物料的换热器;优点：由管束结构决定其优点，主要是清理维修方便、能承受高温、高压。;换热管型式;(3) 换热管材料;(4) 换热管排列形式及中心距;;管板厚度主要取决于其两侧介质的压力差，压力差越大，管板应越厚。其次取决于其两侧的温度差，温度差越大，管板内热应力就越大，管板应越薄。可见这是矛盾的，设计原则是在满足强度的前提下尽量用薄管板，否则达大的热应力使管板与换热管连接处发生破坏。 采用正压曲面管板（类似于凸形封头）可以有效地解决高温、高压和高处理量工况下管板厚度的矛盾——采用薄管板。;双管板结构适于严禁壳程与管程中的介质相互混合的工况;;为了限制换热器的长度，必须采用多根换热管并列的结构，以满足换热面积和处理量要求。但是这样会降低管束中流体的速度，换热效率降低。为解决该问题，将管束分成若干程数（减小通流面积），使流体依次流过各程管子（增长通流路径），以增加流速和换热效率。 管束分程要求每一程中的管子数目大致相等，且程与程之间的温差较小，否则在管束与管板中将产生很大的热应力。另外尽量采用偶数管程，这对制造、安装、操作等较方便。;;冷、热流体温度的差别使壳体和管束间产生热应力，热应力使管子从管板中拔出（松脱）。故换热管与管板的连接处故障多，连接技术是关键技术。 (1) 强度胀 强度胀是指保证换热管与管板连接的密封性能及抗脱强度的胀接。胀接是先把管子插进管板孔，再把胀管器插入管子端头并使其扩胀、产生塑性变形，同时使管板只产生弹性变形，取出胀管器后，管板与管子之间产生一定的挤压力而贴合在一起，达到紧固与密封的目的。 强度胀接生产率高、劳动强度低、密封性能好，但抗拉脱力较小。适于p≤4MPa、 t≤300℃、操作中无剧烈的振动、温度波动和应力腐蚀等场合。;;强度焊是指保证换热管与管板连接的密封性能及抗拉脱强度的焊接。其特点是制造加工简单，连接强度高，但容易产生焊接应力，内层管子连接处在管板内侧不易施焊，使配合间隙中积存壳程介质，因而易产生缝隙腐蚀。适于操作中无较大的振动和缝隙腐蚀，且管子与管板可焊性好的场合；适于薄管板的情况。;强度胀+密封焊 强度焊+贴胀 强度焊+强度胀;6.2.2.2 壳程结构;弓形缺口的大小以弓形弦高占壳体内径的百分比表示，通常为20%~45%，常用25%。该比值的确定原则是：壳程介质通过弓形缺口的流速与横向通过管束间隙的流速大致相等。 双弓形折流板使流体分为两股流动，能减少折流死区，适于大直径换热器。;图a、b ——适于卧式换热器，且壳程介质为单相清洁液体； a ——适于气体中含少量液体的两相介质，下边为通液口； b ——适于液体中含少量气体的两相介质，下边为通气口； c ——适于卧式换热器，且壳程介质为气、液两相或液、固两相，下边为通液口或通浆口。;图b——适于换热管外径≤14mm的情形;折流杆 折流板存在折流死区，流体阻力大，横向冲击管束容易使其振动，且制造时需划线、钻很多孔，成本高。而有些换热器（如冷凝器），从换热角度考虑不需要设置折流板，即折流板的作用仅仅是支承管束，增加其刚度，这时可采用较简单的折流杆。;注：1、杆即折流杆 2、外环上的4个缺口分别装卡定位杆;折流栅的组合及折流栅组与管束的配置;防短路结构 (1) 旁路挡板 对于小直径换热器，壳体与管束的间距相对较大，折流介质容易通过该间距形成旁路，而不通过管束中各换热管的间隙，从而降低换热效率。此时应在折流板的旁路边缘处焊接旁路挡板。;(2) 挡管 对于多管程换热器，为了安排管箱分程隔板，在管板的分程隔板槽处不能安排换热管，这会使管束在此处的通流阻力减小，使壳程流体产生短路。因此，在此处仍然安排管子，