第三篇数控铣削（加工中心）工艺及加工技术训练.docVIP

第一章 数控铣削编程技术训练 项目一：外轮廓加工程序的编制 项目一：外轮廓加工程序的编制 加工如图1－1所示的零件，使用半径为R5mm的刀具，加工深度为5mm。 毛坯：铝块 100mm×100mm×30mm 图1－1　外轮廓加工图例 任务一： 任务一： 确定数控铣削加工工艺 1．分析零件图 （1）该零件的上表面不需要加工； （2）需要加工的表面为外轮廓表面。 2．确定数控铣削加工工艺 （1）确定工艺路线 快速定位到起点→建立刀补→切入→加工零件轮廓→切出→取消刀补→退刀 （2）选择装夹表面与夹具 装夹材料的前后表面，台虎钳，材料伸出钳口高度10mm。 （3）选择刀具 半径为R5mm的立铣刀 3．设定工件坐标系 选取工件的左下角与上表面的交点为工件坐标系原点。 4．计算各基点坐标 （－50，0）→（－10，0）→（60，0）→（80，20）→（40，60）→（0，40）→（0，－10）→（0，－40） 任务二：学习基本加工编程指令 任务二：学习基本加工编程指令 1．工件坐标系指令 （1）G92：编程原点设定 程序编制时，使用的是工件坐标系，当用绝对值编程时，必须先将刀具的起刀点坐标及工件坐标系的绝对坐标原点（也称编程原点）告诉数控系统。G92指令用于实现此功能。 格式：G92 X▁Y▁Z▁ 式中：X、Y、Z为当前刀位点在工件坐标系中的绝对坐标，由此也就确定了工件的绝对坐标原点位置。G92指令只是设定工件原点，并不产生运动，且坐标不能用增量U、V、W表示。G92为模态指令，只有在重新设定（一个程序中允许多次设定）时，先前的设定才无效。 例如图1－2所示 ，刀具初始位置（起刀点）如图所示，则坐标系设定指令为： G92　X20 Y10　Z10 　 　　 图1－2　坐标系设定 （2）G54、G55、G56、G57、G58、G59：编程原点偏置 在某些零件的编程过程中，为了避免尺寸换算，需多次把工件坐标系平移。将工件坐标(编程坐标)原点平移至工件基准处，称为编程原点的偏置。 一般数控机床可以预先设定6个(G54~G59)工件坐标系，这些坐标系的坐标原点在机床坐标系中的值可用手动数据输入方式输入，存储在机床存储器内，在机床重开机时仍然存在，在程序中可以分别选取其中之一使用。如图1－3所示 Y54 Y54 Y G54原点 G54工件坐标系 机床原点 机床坐标系 G59原点 G59工作坐标系 X X54 Y59 X59 图1－3　工件坐标系与机床坐标系 一旦指定了G54~G59之一，则该工件坐标系原点即为当前程序原点，后续程序段中的工件绝对坐标均为相对此程序原点的值，例如以下程序： N01 G54 G00 G N02 G59； N03 G00 X30 Y30； ┅ 如图1－4所示，执行N01句时，系统会选定G54坐标系作为当前工件坐标系，然后再执行G00移动到该坐标系中的A点；执行N02句时，系统又会选择G59坐标系作为当前工件坐标系，执行N03句时，机床就会移动到刚指定的G59坐标系中的B点。 图1－4 工件坐标系的使用 请注意比较G92与G54~G59指令之间的差别和不同的使用方法。G92指令需后续坐标值指定当前工件坐标系，因此须单独一个程序段指定，该程序段中尽管有位置指令值，但并不产生运动。另外，在使用G92指令前，必须保证机床处于加工起始点。 使用G54~G59建立工件坐标系时，该指令可单独指定(见上面程序N02句)，也可与其他程序同段指定(见上面程序N01句)，如果该段程序中有位置指令就会产生运动。使用该指令前，先用MDI方式输入该坐标系的坐标原点，在程序中使用对应的G54~G59之一，就可建立该坐标系，并可使用定位指令自动定位到加工起始点。 图1－5描述了一次装夹加工三个相同零件的多程序原点与机床参考点之间的关系及偏移计算方法。 采用G92实现编程原点设置的有关程序为： N01 G90； 绝对坐标编程，刀具位于机床参考点R点 N02 G92 X6.0 Y6.0 Z0； 将程序原点定义在第一个零件上的工件原点W1 ┅ 加工第一个零件 N08 G00 X0 Y0； 快速回程序原点 N09 G92 X4.0 Y3．0； 将程序原点定义在第二个零件上的工件原点w2 ┅ 加工第二个零件 N13 G00 X0 Y0； 快速回程序原点 N14 G92 X4.5 Y-1.2； 将程序原点定义在第三个零件上的工件原点w3 ┅