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5S 培训 工厂中常见的不良现象 5S的起源及5S的含义 5S的基本观念、推行方法、目标 推行5S的八大效用 5S之间的关系 工厂中常见的不良现象 没有养成遵守规定、制度的习惯 会议不能准时出席； 培训不能准时参加； 规章制度不能严格遵守; 安全事故。 工厂中常见的不良现象 仪容不整的工作人员 有损形象，影响塑造良好的工作气氛； 缺乏一致性，不易塑造团队精神； 看起来懒散，影响整体士气； 不易识别管理。 工厂中常见的不良现象 机器设备布置不合理 半成品数量增大； 增加搬运距离； 无效作业增多。 工厂中常见的不良现象 机器设备保养不当 不干净整洁的机器，影响工作情绪； 机器设备保养不当，易生故障，影响使用寿命和机器精度，进而影响设备使用效率，使品质无法提高； 故障多，增加修理成本； 故障多，会影响准时交付。 工厂中常见的不良现象 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等物品随意摆放 容易混料； 寻找起来很化时间； 难以管理，易造成堆积、呆料； 安全隐患。 工厂中常见的不良现象 文件、资料、图纸乱放 浪费空间； 寻找起来很花时间； 文件/资料误用。 工厂中常见的不良现象 通道不明确、或被占用 作业不流畅； 增加搬运时间和人力； 对人、物均易产生危险。 工厂中常见的不良现象 工作场所赃污 影响企业形象； 影响士气； 影响品质； 容易产生危险。 工厂中常见的不良现象 从以上种种不良现象可以看出，这些不良 象均会造成浪费： 资金浪费； 形象浪费； 人员浪费； 士气浪费； 场所浪费； 效率浪费； 品质浪费； 成本浪费。 5S 的 起 源 1955年，日本5S宣传口号为“安全始于整理整顿，终 于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业 空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出 后续3S，即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用范 围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本 现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。 何 谓 5S 整理:( Seiri ) 整顿:( Seiton ) 清扫:( Seiso ) 清洁:( Seiketsu ) 素养:( Shitsuke) 何 谓 5S （整 理）Sort Get rid of clutter （整 顿）Set In Order Organize the work area （清 扫）Shine Clean the work area （清 洁）Standardize Use standard methods to keep Sort, Set In Order, and Shine to a condition （素 养）Sustain Maintain through empowerment, commitment, and discipline 整理的含义 整理的基本观念 空间的成长率,永远比不上物品的成长率。 整理不是简单的把物品排好或堆好，那叫整列。 把要与不要的东西区别出来。 把不要的东西予以恰当处理 。 整理的基本观念 不要的东西会造成很多浪费： 工作场所空间的浪费 积压资金的浪费 物品的浪费 ( 生锈﹑变质﹑呆滞 ) 增加物品搬运的作业浪费 ( 无附加价值 ) 不良品﹑机械故障﹑换线时间拖长等等浪费 整理推行实务 整理的推行方法 建立整理观念,理解整理意义； 编制点检场所的检查表； 订定“需要”与“不需要”的基准； 红单作战-找出不需要的东西； 处理不需要的东西。 建立整理观念,理解整理意义 规划与实施全员培训,建立正确观念 在工作中解说建立共识 主管下达整理决心 通过宣传,塑造活动的氛围 全员共同参与 编制点检场所的检查表 办公区—文件、资料、橱柜,桌面,设施,公告栏,地面…… 生产现场—地面、设备、工具箱、产品、材料、废弃物…… 材料库—原料、废料、滞料、栈板、磅秤…… 设备库—备件、废旧零件、废箱…… 室外—物料、废弃物、汽车、自行车…… 订定需要