模具设计资料(1).docVIP

标准设计流程 精神：设计同步化 人员分组 将现有设计人员分为 3D组以及 2D组。 模具设计时，3D组负责绘制组立图以及3D拆模，2D组人员则协助3D组人员完成2D图面。基本上采取一位3D人员与两位2D人员编组模式（非固定编组），以达到人员使用率提升之目的。 填写模具设计审核表 填写模具设计审核表 组立图及 组立图及3D拆模 CAM 程序编程CAE CAM 程序编程 CAE 分析 浇注系统 冷却系统 顶出系统 确认 上下固定板 上下顶针板 公母模板 公母模仁 电极图 零件图 CAE报告 CAE报告 在主管审图后依出图顺序将图纸拆出交给加工段 在主管审图后依出图顺序将图纸拆出交给加工段 上固定板（一张） 下固定板（一张） 上下顶针板（一张） 其余依实际需要出图 试模结束后，CAE Team必须根据试模样品完成分析结案报告，将报告与实际成品照片等相关数据整理进入知识管理数据库。 设计人员确认数据（一） 产品 材料 材料颜色 材料缩水率 保证模数 5、脱模角 材料 缩水率 材料 缩水率 ABS 5/1000 AS 4.5/1000 PC 6/1000 PE（HD） 18/1000 PS 5/1000 PE（MD） 20/1000 PP 15~18/1000 PE（LD） 30/1000 PA-6 9/1000 PVA 20/1000 PA-66 15/1000 EVA 20/1000 POM 25/1000 Baki-Lite 6/1000 PMMA 6/1000 UREA 6/1000 PVC（软） 25/1000 Heia-Minl 5/1000 PVC（硬） 3/1000 表一、材料缩水率一览表 考虑重点 材料颜色为黑色、深蓝色、透明者，成型时容易出现外观缺陷，设计人员于组立图完成后必须经由CAE确认（检查材料剪切速率及剪切率）。 保证模数高时，进浇处的模具设计必须考虑材料的磨耗。例如如果采用PC加玻纤的材料，如果采用针点进浇，保证模数高时则浇口处需改用热处理钢材做入子。 脱模角度与成型品表面的咬花有关，在3D Model 拆模时必须确认脱模角度，避免加工后再做脱模角变更。 设计人员确认数据（二） 模座大小及相关资料 产品投影面积 模穴数目及配置 射出机吨数及最小模厚 模座大小 5、滑块设计 产品投影面积 产品投影长度及投影宽度会决定射出机吨数以及模座尺寸。 产品投影长度及投影宽度会决定射出机吨数以及模座尺寸。 如果客户有指定射出机，可以得知最小模厚。如果没有指定，必须先预估射出机大小，以决定最小模厚。 模穴数目 模穴数目由客户决定。对传统射出成型而言，模穴配置要求流动平衡。以下为一些流动平衡的模穴配置方式，设计时尽量采用这些设计方法。 最小模厚 模具放置于射出机上时，料管与锁模机构间会有一最小距离，模具总厚度必须大于这个距离，才可以用这台射出机做生产动作。 最小模厚 最小模厚 射出机吨数 最小模厚（约略值）详细尺寸依厂商而略有变动 50 吨以下 200 mm 50 吨 ~ 250 吨 250 mm 250 吨 ~ 400 吨 300 mm 400 吨 ~ 800 吨 400 mm 800 吨以上 500 mm 表二、射出机吨数 VS 最小模厚 做完组立图设计时，除非客户有特殊尺寸指定，否则必须再次检查模座总厚度在要求范围内。 模座大小 要决定模座大小，必须先决定模仁尺寸。 一般而言，产品投影面积（包括模穴）决定后，投影宽度单边加 25mm ~ 50mm为模仁建议尺寸；得知模仁大小后，模仁宽度 + 10mm 后的宽度大约是模脚间距， 依此决定模座的大小。 模座大小的考虑重点在于成型过程中模座是否会因为射出压力过大而导致结构变形。因此当产品较薄、模穴数较多时，模仁大小宜取较大（如投影单边取 50mm），产品较厚，单穴时，模仁可取较接近产品大小（如投影单边取25mm）。 若模座有滑块或斜梢等机构，必须将滑块及斜梢的尺寸考虑进去。 2D 图面重点 1、公差重点： 模仁长宽 0 ~ -0.02mm 模仁厚 ± 0.01 mm 模仁孔长宽 0~ +0.02mm 模仁孔深 ± 0.01 mm 模穴偏心2、如果产品不在模具中心的话（偏心模具），在真正模具中心的位置必须用红色虚线标注，以避免铣床人员加工错误。 模穴偏心 设计人员确认数据（三） 浇注系统设计 浇注系统包括竖浇道、流道、支流道、浇口 设计端重点在于 竖浇道尺寸设计 溢料井尺寸设计 流道尺寸及分支流道尺寸计算 三板模支流道设计 流道平衡（传统射出成型制程） 浇口尺寸 设计端完成组立图设计后必须由CAE验证其充填是否完善，以确保设计没有问题。 竖浇道尺寸设计 竖浇道尺寸攸关产品成型的优劣。尺