过程能力分析.pptxVIP

过程能力分析;1、基本概念 2、过程变差的因素 3、过程的变差原因及分布状态 4、过程能力指数 5、过程能力评价 6、过程能力分析具体实施步骤（包括报告）;?;影响过程变差的因素一般提到以下： 5M: Man 人，Machine 机，Material 料， Method 法，Measurement 测量 Environment环 对过程的监视和测量，就是对影响过程能力的诸因素进行监视和测量。;2.1、人员控制 1）操作、检验人员必须熟悉和掌握本工序的技术要求，具有相应的技术素质。必要时，须经考核合格才能上岗。 2）生产前，操作人员应按工艺规程的规定作好各种准备，包括设备、材料、环境条件的检查，进行工艺参数的试样验证等，并作好记录。;2.2、设备控制 1）所有的生产设备，包括机器、夹具、工装、样板、模具和计量器具等，在使用前均应按规定进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。 2）制订和执行设备的维修保养、定期检定和校准制度，并对主要设备建立使用、点检、维修和校准的技术档案。 3）影响产品关键质量特性的控制点设备，应加以重点控制，以减少因设备误差而引起的质量波动。;2.3、材料控制 1) 工序的材料（原材料、半成品、零部件、外购外协件和辅助材料等），必须具有合格证明文件。不合格的不投料、不转序、不装配。代用材料必须按规定办理审批手续。 2）生产过程中，应搞好材料的合理堆放、隔离、搬运、储存和保管，防止磕碰、划伤、生锈、变质和混料等。 3）对有可追溯性要求的材料应作好识别标记和质量记录，实施批次管理（流程卡）。质量记录的内容应能分清批次、数量、质量情况、责任和生产动态。生产过程中应分批投料、分批加工、分批检验、分批转序、分批装配和分批保管。;2.4、方法的控制 生产现场使用的技术文件，包括设计文件、工艺文件，必须是现行有效版本，应做到正确、完整、协调、统一、清晰和文实相符。;2.5、环境的控制 1）工作场地的环境条件，如厂房内温度和湿度、风速、电源的电压波动等，应满足工艺技术文件的要求，以提供适宜的生产环境。 2）生产车间应有良好的自然采光或照明，配置必要的安全防护设施，严格遵守防火和技术安全制度的规定。带有害物质的废水、废气、废渣必须进行有效的处理。;2.6 测量的控制 1）量具在使用前，都要进行校验，并进行MSA 分析，张贴校验合格证后才能使用。要制定定期校验计划。 2）对重要的或者复杂的量具，要进行检验操作规程的制定。 3）对使用量具的人员，需要具有相应的技术素质。必要时，须经考核合格才能上岗。; 3.1、变差的普通原因和变差的特殊原因 普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多全距的原因，我们称之为“受控的过程” 　　　普通原因始终作用于稳定的过程中。 　　特殊原因指的造成不是始终作用于过程的全距的原因，即当它们出现时将造成过程的分布改变。 　　　特殊原因以不可预测的方式来影响过程分布;12;简言之，首先应通过检查并消除变差的特殊原因使过程处於受统计控制状态，那么其性能是可预测的，就可评定满足顾客期望的能力。 ;3.2、过程的状态 通常来讲，任何过程状态都可能归入以下四类过程的某一类： 1）处于受控状态（即不存在变差的特殊原因）且有能力满足要求。;2）处于受控状态但普通原因引起的偏差过大（能力不满足要求）;3）不是受控状态，但能力满足要求。;4）不是受控状态，能力不能满足要求;1）“1”类过程是较理想也是可以接受的过程，因为此过程没有特殊原因引起的变差（处于受控状态）且满足客户要求。 2）“2”类过程虽然受控但由于普通原因导致的过程变差过大，因此必须采取系统改善措施来降低普通原因引起的变差。 3）“3”类过程虽然某些满足客户要求，但因过程存在特殊原因，这种原因如不消除，随时可能使过程不满足要求，因此须识别引起过程变差的特殊原因并消除它。 4）“4”类过程因其既存在明显的特殊原因，又可能存在较多的普通原因影响，因此须首先区分特殊原因和普通原因，然后消除特殊原因，如过程转变为“2”类过程，则按“2”类过程的处理方法去处理，如过程转为“1”类过程，说明该过程变差的主要原因是特殊原因，过程受控且满足要求。;?;序号;4.3、双向公差,分布中心与公差中心不重合 ;4.4、规格只有上限单侧公差;4.5、规格只有下限单侧公差;对比项;5.1、过程能力评价表 ;Cpk与不合格率p的关系表 ;5.2、过程能力判断方法（不偏移） ;5.3 偏移指数(准确度）评价表 ;29;6.1、制定计划（产品型号，生产设备，合格的量具，测量人员，预计生产日期）。 6.2、记录数据（记录数据的表格，每间隔10分钟测量4个数据，直到收集130个数据）。 6.3、输???表格，测算过程能力。 6.4、结果分析，满足要求（〉1.3