塑料及橡胶挤出成型.pptVIP

* * 第二节 橡胶挤出工艺 ?定义 　　橡胶制品挤出(压出)是胶料在挤出机螺杆的挤压下，通过一定形状的口型(塑料工业中常称“口模”)进行连续造型的工艺过程。 ?应用 制造胎面、内胎、胶带、各种半成品； 用于包胶操作、挤出薄片、快速密炼机的压片； 滤胶、造粒、塑炼、连续混炼。 ?橡胶的挤出与塑料不同点 橡胶的挤出则是以半成品为主，也可起到补充守混炼和热炼的作用，使半成品质地均匀，致密； 物料以混炼胶的胶条或胶粒等非玻璃态加入到挤出机。 混炼胶之所以有可塑性，是因为混炼胶的相对分子质量较低。 一、橡胶在挤出机中的变化 1.胶料在挤出过程中的运动状态 (1)流动基本状态 　　与塑料挤出的运动相同：既有固体沿轴向运动的特征，又有流体流动的特征； (2)螺杆工作部分 也大体分为加料段、压缩段和计量段3个部分。 注：冷喂料挤出机，加料段较长；热喂料挤出机，加料段很短。 2.挤出变形 　　经口型挤压出后的半成品变形，即长度沿压出方向缩短，厚度沿垂直于压力方向增加的性质。 (1)挤出变形的原因 ①流动由螺旋式变成稳定直线流动； ②胶料在机头内的流速分布是不均匀的； ③口型横截面比机头横截面小，胶料离开口型后，中间部位的变形大于边缘部位。 挤出机机头 (2)影响挤出变形的因素 ①胶种和配方的影响 胶种影响：合成胶挤出变形大于天然胶(P164表5-5)； 配方的含胶率高挤出变形越大； 碳黑用量增加，挤出变形减小； 填料活性大，挤出变形减小； 加入油膏、再生胶及其他润滑型软化剂，挤出变形减小。 ②工艺条件的影响 A.降低挤出变形 提高挤出前胶料热炼的均匀性； 提高机头温度； 口型有芯； 口型形状复杂； 带外力条件下停放、适当提高停放温度。 B.挤出变形加大 口型厚度薄、挤出速度快 ③半成品规格的影响 　　挤出半成品尺寸越大，挤出变形越小。 二、橡胶挤出工艺方法及工艺条件 ?挤出工艺主要包括： 　　胶料热炼(冷喂料压出不必经过热炼)、供胶、挤出、冷却、裁断、接取、停放等工序。 ?挤出工艺方法按喂料形式分为： 热喂料挤出法和冷喂料挤出法。 一般挤出操作(除热炼外)均组成联动化作业。 1.挤出前胶料的准备 (1)热炼 ①目的 提高胶料混炼的均匀性和热塑性； 便于胶料挤出； 得到规格尺寸准确、表面光滑、内部致密的半成品。 　　生产中对于质量要求较低或小规格半成品(如胎面胶)，可以一次完成热炼过程。 ②分类 A.粗炼：为低温薄通(温度为45℃，辊距为1-2mm)，目的为进一步提高胶料的均匀性和可塑性。 B.细炼：为高温软化(温度为60～70℃，辊距为5- 6mm)，目的是进一步提高胶料的热塑性。 ③热炼注意事项 　　通常胶料的热塑性越高，流动性越好，挤出就越容易。但胶料热塑性太高，会造成胶料挺性变差，容易造成挤出品变形、下榻或产生折痕，特别是在生产中空制品的胶料，要防止过度热炼！ ②运输带连续供胶法 　　采用架空运输带实现连续自动供胶。 (2)供胶 ①人工填料法 　　将热炼的胶料割成胶条，进行保温，再由人工从喂料口填料，人工填料要特别注意胶条保温时间不宜过长(小于1h)，否则会使胶温下降或产生焦烧现象。 供胶机 2. 挤出工艺方法 (1)热喂料挤出法 　　胶料喂入挤出机之前需经预先加热软化，所采取的设备为热喂料挤出机。 　　其螺杆长径比较小，挤出机的功率也较小。 ①优点 结构简单、生产效率高、制造容易、连续化作业； 半成品表面光滑、规格尺寸稳定。 ②缺点 需庞大的预热供胶系统； 螺杆的长径比小； 对胶料的混合不够均匀； 挤出半成品质地疏松； 对温度的控制能力也十分有限。 ③挤出操作程序 准备工作、装口型(和芯型)； 预热机筒、机头、口型、芯型； 供胶、调节口型：检查挤出物尺寸、表面状态(光滑程度，有无气泡等)； 开始挤出半成品； 挤出完毕； 口型拆除。 ★注意： 　　挤出过程中，发现半成品有熟胶疙瘩及局部收缩，则必须即刻充分冷却机身，若情况严重，则马上停止装料，停机卸下机头，清除机身中全部胶料，否则会损坏设备。 ④影响挤出工艺及其质量的因素 A.胶料的组成、性质 含胶率； 不同补强填充剂、各向异性的填料； 软化剂； 再生胶； 胶料可塑性、流动性。 B.挤出机的规格、特征 挤出机规格太大：口型太小，机头压力大，挤出速度快，挤出变形大，胶料停滞时间长，易焦烧； 挤出机规格太小：机头压力不足，挤出速度慢，排胶不均匀，半成品尺寸不稳定，且致密性较差； 螺杆长径比大：对胶料的作用时间长，胶料均匀、半成品质量好，但易焦烧。 螺纹槽的压缩比大：半成品致密性提高，但胶料生热高，易焦烧。 *