提升冲压车间自产率.ppt

3.效益总结 1、模具准备：备件合理储备和模具复制， 缩短维修时间，提高维修质量； 2、使用： （1）按照标准作业指导书要求进行操作； （2）强化班前点检和工装报修制度，保证在用模具状态； （3）提供加工数量，建立数据关系； 3、维修： 通过内部专人负责制，提高模具关注度；完善送修通报制度、维修验证制度，提高送修过程控制透明度； 4、攻关： 通过对问题横梁模具实行攻关，降低其故障率，提高产品质量； 通过在模具准备、使用、维修和攻关四个方面的努力，提高了横梁模具的保障能力，促进冲压件产能提升 通过对模具准备过程、使用过程、模具改善过程以及维修过程四个方面进行改善，日均产量和维修次数均得到有效改善。 工装预警机制以使用频次为基础，指导工装的额定频次检修，规定了报废、复制预警及评判标准。 结合工装BOM和标准件、非标件的使用寿命，工装价格体系中的各种标准件及非标件的价格和年生产纲领推算出现有模具的维护和复制费用，进而实现模具故障迅速修复。 工装预警机制的建立 1.建立工装预警机制 2.形成《冲压车间重点检修模具清单》 冲压车间重点工装关注原则，形成重点工装的闭环系统： 1、以每天、每周、每月使用工装为原则； 2、以存在安全隐患为原则； 3、以故障频次高为原则。 3.现场应用 建立车架厂 工装预警看板 建立工装点检表 形成文件进行下发 压型模检修标准 冲裁模检修标准 无缝交接班制度的实施。 效果：减少了工人因班前准备而浪费的生产时间，使产能损失进一步降低。 整改措施一 十 效益总结 十二 横梁类自产率统计： 品种 总需求 委外总数 自产 路线不为车架 自产比值 横梁 40997 27159 15664 6066 45% 完成目标 五 月 份 生 产 数 据 连接板类自产率统计： 品种 总需求 委外总数 自产 三秦喷砂 自产占比 连接板 89647 21809 50222 55853 56% 五 月 份 生 产 数 据 完成目标 总结 本项目为车架厂生产、设备、模具、工艺、精益等方面联合完成的系统项目，在项目实施过程中，现场写实组在现场不分昼夜进行了66个小时的现场写实，冲压车间车间主任共召开了11次研讨会议，充足的干劲和积极进取的态度为项目的实现奠定了基础，通过此次项目，提升了项目组成员间的凝聚力，合作精神与敬业态度。为公司创造了很大效益。 同时，不可否认，计划模式改为预测计划后会造成成品库存的升高，但是项目组一直在不断提升预测计划的准确性，成品库存已经由最高峰时期的100万元降低至40万元以下，远远低于资金占用指标。 车架厂 汇报人：刘林波 提升冲压车间自产率 项目概述 本项目通过对冲压车间支撑板线瓶颈工序生产效率的提升，使支撑板线的产能由原来的2622件/月提升至5000件/月，支撑板自产率由原来的20.09%提升至36%。通过实施预测计划，快速换模，模具故障率降低等改善，提升了支撑板线的设备稼动率，使冲压车间连接板的产能由原来的19950件/月提升至40000件/月，自产率由原来的20.4%提升至50%。横梁由原来的7727件/月提升至1.53万件/月，自产率由原来的22.11%提升至36%。 此项目的成功实施为公司节约了大量委外费用，大大的减少了原有的人员浪费与设备浪费。 小组简介 分组 姓名 部门 职务 职责 组织与策划组 周小伟 冲压车间 车间主任 协调组织 詹俊杰 冲压车间 设备副主任 故障分析 设备组 康慷 冲压车间 维修班长 设备技术支持 沈迎 冲压车间 设备工程师 组织实施设备改进 模具组 孙彤 生产准备车间 车间主任 协调组织 卢正峰 生产准备车间 模具工程师 模具技术支持 IE组 刘林波 生产科 IE工程师 数据分析 田富云 生产科 IE工程师 产能分析 生产计划组 赵志博 生产科 计划员 生产计划制定协调 崔玮 冲压车间 计划员 生产计划制定协调 付林涛 冲压车间 支撑板线班长 组织实施 组建多功能、跨部门项目组 制定措施 目标确定 原因分析 查找主因 实施措施 现状调查 效果验证 项目推进步骤 由以上图表数据可以看出： 冲压车间横梁、连接板、飞机梁连接板、杂件和支撑板的自产量在总需求中所占比例较小，一月份自产率仅为17%，二月份自产率仅为35%，远低于外协件所占比例。其中的差异是零件库入库数量与冲压自产数量和总需求数之间的差异，实际应是由当期库存补充的。 现状调查 一 自产率 38% 横梁类 36% 连接板类 50% 支撑板类 36% 公司要求自产率 目标38% 目标确定 二 冲压产能自产率提升至38% 课题选定 支撑板类 横梁类自产指标： 现状：7727件/月 自产