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金属切削刀具的受力分析与改进方法 【内容摘要】金属切削加工是机械制造业中最基本的加工方法之一。金属切削加工是指在金属切削机床上使用金属切削刀具从工件表面上切除多余金属，从而获得在形状、尺寸精度及表面质量等方面都符合预定要求的加工。切削加工具有加工精度高、生产效率高、加工成本低等优点。目前金属切削加工在国民经济和制造业中起着十分重要的作用。因此正确进行切削加工，深入研究金属切削过程，对促进切削加工水平的提高、实现产品的优质、高产和低成本有着重要的意义。在金属切削过程中，刀具和工件之间必须有相对运动，即切削运动。切削运动包含三个要素：切削速度、进给量和背吃刀量。三个要素直接影响工件加工质量、刀具寿命、机床的动力消耗及生产率等，因此必须合理地选择切削用量。选择切削用量必须对切削力进行分析研究。研究切削力，对进一步弄清切削机理，对计算功率消耗、对刀具、机床、夹具的设计、对制定合理的切削用量、优化刀具几何参数等都具有非常重要的意义。金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所需的力，称为切削力。 关键词: 切削力 变形抗力 摩擦阻力 前角 主偏角 刃倾角 切削功率 机床功率 刀具刃磨 第一章 切削力 切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。切削力是金属切削过程中的主要物理现象之一，其大小直接影响切削热，刀具磨损和刀具寿命；同时，切削力也是设计和使用机床，刀具及夹具的重要依据。 第二章 切削力的来源及各分力 在切削形成过程中，除了工件上的切削层和已加工表面产生弹性变形，塑性变形外，所形成的切削与刀具的前刀面之间及工件上的已加工表面与刀具的后刀面之间还要发生摩擦，因此在切削加工时必然要克服材料的变形抗力及前后刀面上的摩擦阻力。 (一）切削力的来源 研究切削力，对进一步弄清切削机理，对计算功率消耗，对刀具、机床、夹具的设计，对制定合理的切削用量，优化刀具几何参数等，都具有非常重要的意义。金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所需的力，称为切削力。切削力来源于三个方面： 1．克服被加工材料对弹性变形的抗力； 2．克服被加工材料对塑性变形的抗力； 3．克服切屑对前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面与已加工表面之间的摩擦力。如图（附图1） （二）切削合力及其分解 为便于分析、计算和测量刀具受力情况，可按切削主运动速度方向、切深方向和进给方向建立空间直角坐标系，将切削合力Fr在该坐标系中分解成三个分力，即主切削力Fz——切削速度方向分力(切向力)、切深抗力Fy——切深方向分力(径向力)和进给抗力Fx——进给方向分力(轴向力)(见图1)。 图1 刀具的受力分析示意图 主切削力Fz是最大的分力，也是设计、使用刀具的主要依据，同时还可用于验算机床、夹具主要零部件的强度、刚度以及机床电机功率等。切深抗力Fy并不消耗功率，主要对工艺系统的变形及零件的加工质量产生影响，但当机床—夹具—刀具—工件组成的工艺系统刚性不足时，Fy是造成零件变形和加工振动的主要因素。进给抗力Fx主要作用于机床进给系统，是验算机床进给系统主要零部件强度和刚性的重要依据。 （三）刀具的受力分析 刀具的受力状况是合理设计刀具的重要依据。在切削过程中，车刀所受切削力主要来源于被加工材料对弹性变形和塑性变形的抗力、切屑与刀具前刀面的摩擦力和刀具后刀面与加工表面的摩擦力，各力的总和即为车刀所受切削合力Fr。为便于分析，Fr可分解为相互垂直的进给抗力Fx、切深抗力Fy和主切削力Fz，即Fr=(Fx2+Fy2+Fz2)?。 对于切削力夹固式刀具，刀片夹固条件为???，即当切削合力的作用角?大于刀具主后角?、小于刀片安放角?时，可实现利用切削力夹紧刀片。据有关资料介绍，通常切削合力作用角?的变化范围为19°≤?≤70°。当刀具满足夹固条件时，切削合力始终通过刀具材料的支撑面，使刀片在切削过程中始终受压，从而实现刀片压紧。此外，在初始切削时，工件与刀具相互接触运动产生的进给抗力会使刀片产生移位趋向。 切削力夹固原理也可作为粘接刀具的理论分析依据。当??时，如粘接刀具的主切削力大于粘接力，刀片将会翻转；当??时，如粘接刀具的主切削力大于粘接力，刀片将会抬起。发生这两种情况都会使刀片失去平衡而无法切削。通过合理选择刀片安放角，有效利用无机类粘接剂抗压强度高的优势，粘接车刀也可实现在大切削力条件下的加工 第三章 刀具角度对切削力的影响 在刀具的几何角度中，前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。 前角(γ) 其大小直接着影响切削力、切削温度和切削功率.增大前角，可以使被切削金属层的塑性变形程度减小，切削力明显减小。 增大前角可以降低切削力，所以在细长轴车削中，在保证车刀有足够强度前提下，尽量使刀具的前角增大，前角一般取γ=13°～17°