SPC统计管理知识规划讲义.doc

2004年4月19日SPC研討會 東莞宏遠酒店 目 錄 統計制程管理（SPC）概念的導入 品質管制的意義 制程管制 制程管制的意義 制造階段品質保證觀念 現場實施制程管制的作法 實施統計制程管制（SPC）的步驟 管制圖介紹 管制圖之判讀 制程能力分析 演 練 結 論 壹、統計制程管制（SPC）概念導入 一、SPC之演進 1.什麼是SPC（STATISTICAL PROCESS CONTROL） 利用統計各種方法來管制製造程序，使產品一次做好。 SPC＝SQC＋QUALITY PLANNING AND DESIGN 2.什麼是SQC（STATISTICAL QUALITY CONTROL）？ 由SHEWHART在1937年提出“以統計方法協助分析品質問題，進而找出解決問題方案的品管方法”。 這些方法主要有： ＊管制圖 ＊直方圖 ＊柏拉圖 ＊查檢表 ＊制程能力分析 ＊實驗計劃法 ＊可靠度方法 3.SQC的精神 ——制程能力的穩定維持 ——事後制程（AFTER PROCESS）之品質改善分析 ——阻擋不良品進入/流出（IQC/OUTGOING CONTROL） 4.演進史（參見附圖一） SQC開發日本執行 SQC開發 日本執行SQC 且極有成效 SQC極限 其他技術開發 SQC⊕品質 企劃與設計 品質障礙極低 品質障礙低 品質障礙高 品質障礙极高 1.SHEWIIART 2.ZI-1/-2/-3 1.Deming引SPC 入日本 2.Z 9021/9022/9023 1.QCC發展 2.ZD計劃 3.TQC萌芽 4.QFD萌芽 5.實驗設計 1.QFD用於設計 2.FMEA用於設計 3.田口方法用於設計 4.使用TQC 5.重彈SQC（歐美） 6.追求6σ品質 1930 1950 1970 1980 年代 二、基本統計概念 1.數據的性質 (1)數據的差異 因為沒有兩個產品（或制成品）是完全一樣的，就算是同一條生產線上用同樣的原料，同樣的方法做出來的，還是會有變動因素所構成的差異。因此，對於製造者而言，每一零件之各品質規格特性，所能做的是：a.瞭解差異一定存在；b.找出差異的可能原因（原料、儀器、設備、隨機、人為，亦或是「不適當」之組織機能營運下所潛藏的因素），所以，必須將隨機誤差保持在一可容忍的範圍里，統計品管便由此誕生。 (2)可靠度、精密度、正確度 檢討數據時，應先考慮是否具備a.可靠度；b.精密度；c.正確度等三個要素。 (3)數據的次數分配 上節我們知道測定任何東西都必有誤差，不可能得到同一的數據，這種現象謂之數據帶有差異。數據帶有差異就是表示數據帶有分配。變異形成之原因，可分為機遇原因及非機遇原因兩類： A.機遇原因（Chance causes） 又稱為：不可避免之原因、非人為原因、共同原因、偶然原因、一般原因等等。 a.例如某人量身高，用同一量測器，由同一人量測該人之身高數，在短時間內，所得量測值有差異存在，造成此種差異之原因，即屬於機遇原因。 b.在生產工作中，雖然訂有操作標準，但在操作條件容許之範圍內必有變化。 例如：自不同方向及不同位置測量軸徑、車床之轉速、吃刀之深度、刀具上所受之壓力、潤滑油、冷卻液、地面之震動、工作物與量具間之溫度變化、灰塵與油層之厚薄以及檢驗員之讀量具之讀數其眼睛所產生之誤差，均能使檢驗結果發生差異。 c.原材料之品質在其規格範圍內，容許隨時在變化。 例如：原材料之重量、密度、厚薄及油漆之顏色等。 d.其他如：氣候及環境變化，均可造成變異之原因。 B.非機遇原因（Assignable causes） 又稱為：可避免之原因、人為原因、特殊原因、異常原因、局部原因等等。 a.例如由於機器之不同、材料之相異、人為之因素或操作疏忽等原因，影響品質之變異，這些原因都是可以避免的，皆屬於非機遇原因。 b.未遵照操作標準而操作，所發生之變異。 c.雖然遵照操作標準，但操作標準不完善，以致發生之變異。 d.機器設備之變動，發生之變異。 e.操作人員之更動，造成之變異。 f.原材料之不同，發生之變異。 g.量具不準確，造成之變異。 ＊每一成品都不相同 大小 大小 大小 大小 大小 ＊如果制程很穩定，則將形成一種固定形狀，稱為分配。 大小 大小 大小 大小 位置大小 位置 大小 大小 大小 散佈 形狀 ＊如果制程中，只有機遇原因之變異存在，則其成品將形成一個很穩定的分佈，而且是可以預測的。 大小 大小 時間 預測 ＊如果制程中有非機遇原因之變異存在，則其成品將為不穩定，而且無法預測。 大小 大小 時間 預測 (4)次數分配的作法（直方圖的作法） ＊步驟1：定組數 ＊步驟2：決定組距 ＊步驟3：決定組的組界 ＊步驟4：求各組之中心值 ＊步驟5：作表及記錄 (5)直方圖的看法 次數分配或直方圖之作用，在於