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工艺和工艺流程管理 第一部分 工艺管理的基础概念； 以工艺为中心考虑的必要性和理念； 工艺管理方法的优势和弱点； 工艺管理的关键要素。 您的客户要求什么？ 质量、功能、性能、可靠性、价格、价值、美观、及时交货（按需要准时交货）等等。 确保以上各项，需要多方面技术和管理整合，但工艺流程管理的作用最大。 理想企业 市场调查/ 分析准确的了解客户的各方面需求； 产品设计完整和准确提供以上需求； 生产工艺能力足够提供以上产品设计指标； 生产管制足以确保所有产品符合以上产品设计指标； 所有以上活动在合理成本下完成。 工艺流程管理能够协助您。 什么是工艺管理？ 工艺管理是… 1、了解工艺技术原理、要素和控制方法； 2、了解本身的工艺能力，制定工艺规范； 3、确保工艺能力足够支持产品设计； 4、评估产品的工艺性，使符合工艺能力； 5、制定生产的工艺控制方案； 6、评估和提升工艺效益。 工艺管理不良的迹象 1、大多数 PCBA 都需要进行调整； 2、同一工艺参数进行往返调整； 3、非按照“机理”调整，以“尝试”或“经验”为主； 4、同一产品有不同的参数设置； 5、没有“窗口”概念，不知道设置点所处位置；6、没有或分不清“工艺参数”和“设备参数”。您厂内是否常见？ 工艺决定物料是否合格，工艺决定质量。 工艺为中心的概念 您有没有对物料进行工艺性分析和控制？ 实例质量问题： 器件焊接前后偏移 小程度抛料 设备问题？ 物料问题？ 器件贴片工艺性分析 包装中的位置变化大，方位也没有配合吸嘴。 嘴较为合适。 较好的分析法是通过器件重量与拾取面积比。本器件存在拾取稳定性问题，需要小心认证。 器件焊接工艺性分析 底部线圈可能会收集挤出焊盘锡膏而造成底部焊球。 由于在器件底部，可检查性/ 可发觉性差。 器件焊端尺寸要求高，焊盘和钢网设计需小心处理。 传统质量管理做法的缺点 检查作业无法预防问题 成本高- 任何延后修改都增加成本 检查速度无法跟上生产 检查能力无法跟上生产技术（许多问题无法通过检查来发现） 检查工作无助与产品的寿命保证 工艺管理的质量优势 传统质量控制无法做到的，工艺管理都能提供。 工艺管理能： 预防质量问题 确保产品寿命 对高质量水平生产仍然有效 对很小批量生产仍然有效 无须依赖在线检查技术 工艺管理概念准则 准则：只有通过完整准确的工艺控制，才能确保产品的寿命质量。 MVI，AOI，ICT，FT 无法提供足够和寿命有关的信息 AXI 能力有限，且成本高 激光/ IR 技术还不普遍成熟 可靠的寿命质量测试都属于破坏性测试 高质量水平和小批量生产 传统的检查技术不适用于高质量生产 抽样不可靠 100%检查浪费，且概念矛盾 传统的检查技术不适用于很小批量 反应慢，阻止问题的效率低 无须依赖在线检查技术 工艺管制做法无须检查整个或所有产品，而只检查 工艺难点，或 工艺监察点，或 设备能力 Cmk，或 甚至无须在线检查 工艺管理的效益优势 更快的产业化过程 减少测试和检查工作和资源 减少因质量问题造成的浪费生产调整/ 返修- 设计改版 问题/ 投诉处理- 盲目生产调试 一次性解决问题，避免类似问 工艺控制的缺点 必须配合技术整合管理 初期的投入和难度高 跨部门工作，必须从高层管理着手 相对少的学习渠道 典型的知识型经济特性 工艺管理的关键要素 所以，工艺管理包括 1、工艺性设计（可制造性设计） 2、基础工艺技术研究/ 开发 3、工艺设置/ 调制 4、工艺管制 5、设备工具研究/ 管制 6、技术采购 属于主工艺管理流程的元素 工艺管理概念准则 准则：必须对各工艺工序进行细分，并分析和指定各工艺工序的特性参数和要求。 责任： 确保遵从此准则是基础工艺技术研究/ 开发部的责任。 手段： 试验、生产数据收集/分析、参考业界标准。 输出： 工艺技术规范。 工艺管制的目的，是确保这些固有的偏差变化处允许的质量范围内。 工艺管理概念准则 准则：工艺、设备、设计、材料、质量水平都是相互关联而无法分开的因素。 只有通过整合管理才能彻底以及最有效的解决问题。 工艺平台管理的关键要素 流程管理 工艺知识研究/ 开发 工艺性（可制造性）设计 工艺设置/ 调制 规范化管理 设备能力管理 生产质量数据管理和应用 第二部分 工艺管理基本原理 工艺技术管理平台 主工艺管理流程 一个坚固的工艺是对其输入和过程中所有不可控因素的干扰不敏感的工艺。 工艺管理的三个基本要素： 坚固的工艺设计 优化的工艺设置 连续的工艺管制 工艺管理的三步曲原理 良好的工艺管理从设计开始 1、支持产品设计特性； 2、不容易出错（坚固）； 3、维护经济方便 对设计好的工艺进行优化调制 所有工艺参数必须调制到： 1、在设备能力范围内； 2、最不容易漂移的设置点； 3、容易重新启动使用； 4、补偿其他相关工艺的