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2.1该体系具备如下特点： （1）采用预应力技术，减小了构件截面，含钢量降低20%以上。 （2）构件事先在工厂内生产，施工现场直接安装，既方便又快捷，工期可节约50%。 （3）工厂机械化生产，产品质量更易得到控制，构件外观质量好、耐久性好。 （4）基本不需要模板，支撑减少50%以上，节省周转材料总量达60%—80%。 （5）减少施工现场湿作业量，有利于环境保护，减轻噪音污染，现场施工更加文明。 2.3应用世构体系叠合楼板的节能分析 世构体系的叠合楼板在住宅项目中应用，其优势在于：采用预应力技术，建筑物含钢量降低；预制板在厂内工厂化生产，施工现场不需模板，板下支撑系统的工作量仅为现浇板的一半；现场仅需吊装就位，板底不需粉刷，现场湿作业减少，大大降低施工噪音和扬尘污染；现场施工垃圾比现浇结构减少80%，工期缩短50%。 采用叠合楼板的工程，以每百平米建筑面积耗材测算，与现浇结构相比，钢材节约437kg ，木材节约0.35m3，水泥节约600kg，用水节约1420kg。生产每公斤上述材料所产生的二氧化碳排放量分别为钢材1.8kg,木材1800kg,水泥1.0kg，水4.54kg，这样，每百平米建筑生产过程二氧化碳排放量减少：437×1.8（钢材）+0.35×1800（木材）+600×1.0（水泥）+1420×4.54（水）＝8463kg。 若以10万m2的住宅小区的建设来考虑，采用世构体系叠合板后仅因材料节省部分就减少二氧化碳排放量8000多吨，也即减少碳排放量2300多吨（8463吨二氧化碳/3.67＝2305吨碳），节能减排效率较为明显。 其优点在于： （1）采用键槽式梁柱节点，避免了传统装配结构梁柱节点施工时所需的预埋、焊接等复杂工艺，且梁端的锚固筋仅在键槽内预留，现场施工安装方便快捷，缩短了工期。 （2）梁柱键槽节点处混凝土分二次浇筑，第一次在梁柱节点的键槽内浇筑高强无收缩混凝土，使其形成梁柱框架体系；第二次浇筑梁板叠合层混凝土，形成整体楼盖。 梁上表面垂直裂缝（2△-2） 裂缝增宽扩展（4 △ -1） 从试验现象来看，世构体系在地震作用下的表现好，主要的破坏发生在梁端塑性铰区，破坏也是以弯曲破坏为主，柱子以及节点区没有出现严重的破坏情况。 通过试验采集的原始数据得到了节点的滞回曲线、骨架曲线、延性、刚度退化和耗能能力等。滞回曲线饱满，没有出现严重的捏缩现象，功比指数也较大，说明试件有良好的耗能能力，节点延性系数都大于4，说明试件在屈服后的非弹性变形能力很大，延性良好，在强震作用下能达到延性破坏的要求。 4.4 框架实体振动台试验 4.2世构体系键槽节点试验 试验意在通过世构体系中间层边节点的拟静力试验，探讨世构体系的抗震性能，为世构体系的设计计算及施工工艺提供依据。 2005年键槽节点试验 2009年键槽节点试验 试验采用拟静力试验方法,加载制度如图,图中横坐标为循环次数，前一个纵坐标表示力控制加载阶段的力值，后一个纵坐标为位移加载阶段的梁端位移延性系数，力控制加载阶段第1-2循环的加载值可分别取按材料实际强度计算的屈服荷载值的和，第3循环达到屈服，而后改用变形控制加载，按屈服位移的倍数逐级加载，每一级位移下反复两个循环直至破坏。 键槽节点试验加载制度 屈服 屈服 荷载 n 循环次数 位移延性系数 μ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 混凝土少许脱落(5 △ -2) 试验结束(6 △ -1) 试件的滞回曲线 图2.5 刚度退化 刚度退化 4.3叠合面抗剪试验 * * * * 两套全钢模板生产线（78m长，2.5m宽） 混凝土布料机 钢筋编织机 张拉机械 （3）预制板 预制板混凝土一般为C40，板厚根据设计在50mm-75mm之间，受力主筋为消除应力钢丝，强度标准值1570Mpa，预制板张拉控制应力值为0.80fptk，预制板分布筋为冷轧带肋钢筋CTBLL650，直径5mm，间距250，采用先张法生产工艺；板面浇注后刻痕，增加叠合板预制部分和现浇部分的粘结。 布置预制板的主筋 主筋间距应均匀，安装时先人工调直，让主筋的初始状态基本一致。 调整板的几何尺寸 预制板两端尺寸采用锁筋板固定控制。 下料、振捣一体化砼布料机 预制板浇筑采用全机械化，即布料、振捣均由机械完成，从而节省了大量的人力。 预制板摊平 预制板混凝土浇筑完毕后，局部不平整的部位，由人工摊平，确保预制板的外观尺寸。 预制板面毛化处理 为了便于与后浇混凝土连接牢固，薄板表面划痕深度不得小于4mm，一般为4-6mm。 覆盖蓬布、蒸气养护 预制板成品堆放 起吊预制柱 预制梁安装完成 预制框架