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橡胶早期硫化的产生原因及防止对策 6一ci 第16卷第1期 ZOO0年3月 黄石高等专科学校 JOURNALOFHUANGSHIPOLYTECHNICCOLLEGE Vo1.16No.1 Ma.2000 摘要 关键词 分类号 橡胶早期硫化的产生原因及防止对策 肖文胜袁斌 (环境与化学工程系)(人事处) 探讨了檬胶早期硫化的产生原因,并提出了解决方法及防止对策. 椽腔早期硫化对策原因防讨 言 泥链压廷 3了 随着科技水平的提高,橡胶越来越多地应用于工农业生产各部门.尤其是新型填料及补强,改性 材料的运用,极太地提高了橡胶的使用范围和性能.但同时也不可避免地给檬胶的加工与成型带来困 难与问题.例如,橡胶在加入超细补强材料如白炭黑,炉法炭黑时,在混炼及成型过程中易出现早期硫 化,即所谓焦烧现象,造成产品质量下降甚至产生废品或废料.在目前橡胶加工行业中,这是一个普遍 存在而且一直未能有效解决的问题.本文旨在从橡胶加工工艺及工艺配方的角度,探讨橡胶早期硫化 的产生,提出了预防早期硫化的方法及对策. 2早期硫化产生的原因 由于受热或其它因素,导致胶料在进入硫化工序前已发生部分交联,即提前硫化.由于该硫化现 象在正常硫化工序之前发生,硫化工艺所需条件如温度,压力,时间都未达到工艺要求,因而,橡胶分 子仅发生部分交联,胶料成了半生不熟的.夹生饭,性能上表现为粘度及弹性恢复增加,塑性下降.但 从理论上讲,它的产生实际上是橡胶大分子由线型结构转变为阿状结构的交联过程.这个过程的决 定性条件是温度在橡胶加工过程中,工艺操作条件,填料及助剂对胶料的温度影响较大.此外,胶料 配方中促进剂的使用对早期硫化也有影响.下面我们就这几方面的因素分别予以讨论. 2.1操作过程的影响 Z.1.1混炼过程的影响 采用开炼机混炼时,混炼速度慢,由于胶料的内摩擦力以及胶料与机械之间的摩擦力,在混炼时 产生太量热量.而橡胶又是热的不良导体,因此,热置传递一旦不畅,累积升温将导致早期硫化.以天 然橡胶混炼为例,如果胶料温度达到13O℃,混炼时间超过2O分钟,产生早期硫化将不可避免. 采用密炼机混炼时,虽然可将混炼时间缩短到5分钟以内,但密炼机混炼室散热困难,同时混炼 温度可高达120～130℃,快速密炼机甚至可达到160℃,在这么高的温度下,一旦碰到对温度敏感的 胶料或操作不规范,都易产生早期硫化现象,如使用炭黑朴强SBR时,混炼时产生的热量比普遍胶料 要多得多,因而混炼过程中出现早期硫化现象的概率也较大. 收藕日期:1999一l0一∞ 第一作者筒舟:男讲师 f,, ,,t b 第1期肖文胜等;橡胶早期硫化的产生原周及防止对策7 2.1.2压延度压出过程 橡胶在压延或压过程中,也会在胶料内产生内摩擦力与机械产生摩擦力除此之外,由于工艺条 件的需要,常常要用加热介质给胶料加热(通常是水蒸气加热)以利于顺利完成压廷或压过程.此时, 控制加热时闻以及胶料温度不当,也会导致胶料的早期硫化,胶料在挤出成型过程中亦有类似现象. 2.1.3其它操作目素的影响 胶料在加工过程中产生的边角料或余料,经多次热炼,挤出或压延,压出后,剩余焦烧时间缩短, 易引起早期硫化此外,混炼胶存放周期过长,也会造成缓慢的早期硫化现象. 2.2工艺配方对早期硫化的影响 2.2.1补强与填充剂的影响 (1)填充剂的粒径;采用炭黑,白炭黑,碳酸钙,碳酸镁及陶土等补强或填充剂,随着其粒径的减 小,其在胶料中的分散性将下降,相应会增加混炼时间,同时,粒径碱小,混炼过程生热增多,这都是引 起早期硫化的因素 (2)填充剂的表面性质:填充炭黑的胶料,其早期硫化倾向性随着填充剂悬浮水溶液PH值的增 加而增大.如果PH值相近时,早期硫化倾向性随炭黑结构性(吸油值),及分散性(比表面积)的增加 而增大..表面是呈现碱性的填充剂或朴强荆如白炭黑,碳酸镁,有促进硫化的作用,加工中易引起早 期硫化.而呈酸性的陶土则有迟延硫化的作用. 2.2.2硫化荆与促进荆的影响 常见的硫化剂是硫黄,在褴有促进荆的情况下,它不易早期硫化,而粉末硫黄在促进剂存在情况 下,如果加工过程生热较大,则易引起早期硫化.对非硫硫化剂硫化时,如采用过氧化物硫化时,一般 情况下不易引起早期硫化.唯一的例外是在氯丁橡胶(CR)的硫化过程中单独使用氧化锌时极易引起 早期硫化. 硫化促进剂对胶料的焦烧起着决定性影响.超速促进剂中的秋兰姆类促进剂如TMTD{|类 促进剂中的促进荆D以及氨基甲酸盐类促进剂如促进荆PX,PZ等,都具有早期硫化倾向,一般不宜 作第一促进剂.为改善加工性能,减少早期硫化,一般采用促进剂并用. 2.2.3其它助荆的影响 橡胶加工中通常还需加人防老剂,润滑剂等.一般情况下,它们对胶料的早期硫化并元太大影响, 鼠方中使用满滑荆,可减少橡胶摩擦生热,避免胶