265m2烧结机工艺技术规程.doc

PAGE 第 PAGE 19 页 共 NUMPAGES 20 页 烧结工艺技术规程 1、目的 为规范工艺技术操作，保证产品质量和生产顺行，特制定本规程。 2、适用范围 本规程适用于承德建龙265m2烧结机工序。 3、承德建龙265m2烧结机工艺流程 4 铁矿石烧结 4.1 原燃料检验和验收 4.1.1 原料质量检验标准 （1）铁精矿粉 项目 化学成份(%) 细度 （－200目） TFe SiO2 W 质量标准 ≥66 ≤6.5 ≤8 （2）低硅铁粉（低钒钛） 项 目 化学成份(%) 细度 （－200目） TFe SiO2 W 质量标准 ≥64 ≤3.5 ≤8 ≥50％ （3）氧化铁皮 项 目 化学成份（％） TFe SiO2 S P H2O 质量标准 ≥70 ≤3 ≤5 % （4）富矿粉 项 目 化学成份（％） 粒度（mm） TFe SiO2 W S 质量标准 ≥60 ≤6 ≤8 ≤0.3 ≤10mm （5）白灰、白云石、石灰石 项 目 化学成份（%） 生烧率、 过烧率 粒度（mm） CaO SiO2 MgO 质量标准 白灰 ≥75 ≤3.5 ≤20% ≤3 白云石 ≤2 ≥19 ≤3 石灰石 ≥48 ≤2 ≤3 （6）烧结用无烟煤(焦粉) 项目 化学成份(%) 粒度 mm A S V W C 质量标准 ≤13.5 ≤10 ≤8 ≤25 4.1.2 原料验收与供料 进厂各种原燃料必须严格按公司有关规定，进行数、质量检验和验收。并将检验和验收有关数据记入相关报表台帐内。 白灰粉、云石粉、焦沫为粉料，要求＜3mm部分≥90%；焦沫要求≤3mm部分≥80%。发现异常，立即通报分厂、公司、供应处，并采取措施。 根据生产作业计划、现场原料库存量，及时组织进料工作。 矿槽工根据各配料矿槽铁矿粉、外矿粉、氧化铁皮、除尘灰、白灰粉、云石粉、焦沫的料位信息，及时组织向烧结供料。 杜绝出现亏、错、混、断、溢料现象。 4.1.3 原燃料的储存与使用 各种原料必须严格按指定位置卸料储（堆）存，严禁混料。同类、同品种原料，化学成份差别较大的原料，堆与堆之间必须有明显的分界线，不允许搭界堆放。 必须严格按生产计划（配比）用料，不得任意停用或大幅度调整原燃料用量或配比。变更用量须报请技术处批准或由技术处下达。 确因工作需要，某个矿槽需更换另一品种物料时，必须将矿仓的物料用空以后，方可进另一种物料。 保持各矿槽料位在1/2以上。 上料工要掌握生产用料情况，经常观察矿槽料位变化，发现仓存料低于1/3，要及时通知汽车（铲车）供料，防止因亏料而影响生产。 4.2 一次受料 各料种往配料室执行单一运输，上料时按照配料各料种需求保证用料平衡。 正常生产时，由配料主控室在计算机画面上进行一次受料系统的启停、监视等操作，特殊情况下可以在机旁进行单圆盘手动操作。 矿槽发生棚料、卡料等异常情况，应启用相同品种的其他矿槽，再处理棚料、卡料等异常情况。 汽车受矿槽共10个，单仓容积50m3/个。 4.3 燃料破碎 经对辊破碎机粗破碎后的焦粉粒度不得大于12mm。 经四辊破碎后的焦粉粒度控制在-3mm以下，合格率达到80%以上（可根据实际情况适当放宽范围）。 正常生产时，在配料主控室进行双线破碎系统的启停、监视等操作，特殊情况下可以在机旁进行单圆盘手动操作。燃料破碎系统有一台出现故障，可以使用另一台组织生产。 操作中，应根据焦粉粒度、水分、矿槽贮料量变化等有关因素，及时准确地调整给料量，保证破碎质量。粒度达不到要求时，应及时车辊或更新辊皮。 四辊破碎后的焦粉由胶带机从燃料破碎室分别运到配料室和外滚燃料制粒室出料端的两套燃料矿槽贮存。 4.4 配 料 所有配料计算和配比调整计算要求用计算机计算。 正常生产时，在配料主控室进行配料系统的启停、调整、监视等操作，特殊情况下可以在机旁进行单圆盘手动操作。 发生配料矿槽棚料、卡料等异常情况，应启用相同品种的其他矿槽，或将该矿槽的配料下料量合并到其他同品种配料圆盘后，再处理棚料、卡料等异常情况。 生石灰消化加水量要求打到潮泥状。 白云石和除尘灰加水量窑适量，打潮即可。 精心保养配料计量设备，保护好压头等重要部件，不许随意移动和压异物。发现计量偏差和零点漂移时，立即通知有关领导，进行挂链码核秤处理。 根据公司用料计划、烧结矿技术质量标准、原燃料主要化学成分计算确定配料比。配比由技术中心下达，需微调时，由配料当班班长、微机工进行计算。考虑到取制样时间的滞后，前后相邻两次配比调整时间原则上应至少间隔1.5小时。 每次配料比变更前，均需用计算机预算出烧结矿预想的TFe、SiO2、CaO、MgO成分，并填入相关的报表，与实际烧结矿化验结果对照检验，获取调整经验。 烧结矿成分波动较大时、应检查下料量、校对计量