冲裁工艺课件.PPTVIP

第二章 冲 裁 工 艺 第一节 冲裁过程分析 第二节 冲裁件的质量分析 第三节 冲裁间隙 第四节 凸模和凹模工作尺寸计算 第五节 冲裁力 第六节 冲裁工件的排样 * 概述 冲裁是使板料分离的冲压工艺。包括：落料、冲孔、切边、切口、剖切。 问题 ：冲孔和落料有何异同？ 落料 冲孔 相同： 1、模具结构； 2、坯料变形过程。 * 垫圈的落料与冲孔： 冲裁工艺 普通冲裁——以撕裂形式实现分离（断面粗糙） 精密冲裁——以变形形式实现分离（断面光洁） 需用精密设备、精密冲模。 冲裁可以直接制成零件，也可以为弯曲、拉深和挤压等工序备料。因此冲裁的各工序在冲压加工生产中得到广泛应用。 * 第一节 冲裁过程分析 冲裁过程： 冲裁件的平面是否平整，断面是否垂直光滑。 冲裁时板料变形过程： 1、弹性变形阶段 2、塑性变形阶段 3、剪裂阶段 * 冲裁变形区的应力与变形情况及其断面特征 冲裁过程的变形时很复杂的，除了剪切变形外还存在拉伸、弯曲与横向挤压等变形。故冲裁件不平整，断面不光滑、不垂直。 冲裁区 塌角 光亮带 剪裂带 毛刺 材料的塑性愈好，凸凹模的间隙愈大，塌角愈大； 材料的塑性愈好，凸凹模的间隙愈小，光亮带愈宽； 材料的塑性愈差，凸凹模的间隙愈大，剪裂带宽而斜； 普通冲裁，毛刺很难避免，当间隙合理时，毛刺高度很小。 * 计算凸模和凹模尺寸的主要依据 落件尺寸 = 凹模尺寸 冲孔尺寸 = 凸模尺寸 （不计弹性变形） * 第二节 冲裁件的质量分析 一、尺寸精度 冲裁件的质量：尺寸精度、断面质量和毛刺的大小。 1、冲裁模的制造精度 2、材料的性质 3、冲裁间隙 4、冲裁件的形状 冲模的精度愈高，冲件的精度。冲件的精度比冲模的精度低2~3等级。 弹性变形量大的材料，回弹大，尺寸精度低；软材料，回弹小，精度高。 冲裁件的形状越简单，其精度越高。 * 冲裁间隙对尺寸精度的影响 间隙适当时——主要剪切变形 落件尺寸 = 凹模尺寸 ， 冲孔尺寸 = 凸模尺寸； 间隙过大时——剪切变形 + 拉伸、弯曲变形 （回弹，尺寸向实体方向收缩） 落件尺寸 凹模尺寸 ， 冲孔尺寸 凸模尺寸； 间隙过小时——剪切变形 + 挤压变形 （回弹，尺寸向实体反方向账大） 落件尺寸凹模尺寸 ， 冲孔尺寸凸模尺寸； * 二、断面质量 冲裁间隙决定断面质量，合理的间隙： 凸凹模刃口所产生的裂纹重合， 微小的塌角，断裂带平坦、斜度不大，毛刺不明显。 间隙过大，塌角加大，光亮带高度缩短，断裂带高度增加，锥度也加大，有名有明显拉断毛刺。 间隙过小，裂纹不重合，产生第二次剪裂，形成第二光亮带（下有潜伏裂纹）冲件上有挤出毛刺。 * 三、毛刺 毛刺允许高度： 毛刺增大原因： 间隙不合理 凸凹模刃口磨钝 拉断毛刺 挤出毛刺 局部毛刺 * 综上所述，用普通冲裁方法所得到的冲裁件，其尺寸精度、断面质量都不太高，金属冲裁件所能达到的经济精度为IT10~14，要求高的可达IT8~10。厚料比薄料更差。若要进一步提高冲裁件的质量要求，则要在冲裁后加整修工序或采用精密冲裁法。 * 第三节 冲裁间隙 间隙对冲裁件质量的影响 间隙对模具寿命的影响 间隙对冲裁力的影响 间隙对模具制造的影响 冲裁间隙 ： Z = D凹 - D凸 冲裁间隙对冲裁过程的影响： 合理间隙值：上、下裂纹重合 间隙选择原则： 满足冲裁件质量的前提下，使模具寿命最高。 * 冲裁间隙值的确定 影响合理间隙值的主要因素：板料厚度，材料性质 软钢 β =5~6° 硬钢 β =4° 1、理论确定法 板料愈厚、塑性愈差，则间隙值愈大； 板料愈薄、塑性愈好，则间隙值愈小。 该方法确定的间隙值是以尺寸精度为依据的，经使用证明一般偏小，冲出的制件出现双光亮带、毛刺，刃口磨损快、寿命降低，故一般按实验方法确定间隙值。 * 2、经验确定法 合理间隙值有一个相当大的变动范围（5~25% t）。 间隙值较大，可提高模具寿命，降低冲裁力； 间隙值较小，可提高冲件质量。 冲裁间隙应在设计凸凹模工作部分尺寸时给予保证，并保证装配时间隙均匀分布。 冲裁模初始双边间隙 * 第四节 凸凹模工作部分尺寸计算 设计基准 （落