冲压模具设计计算.pdf

第二章 冲压工艺设计和冲压力的计算 2.1 冲压件（链轮）简介 链轮三维图如图 2.1，材料为 Q235，工件厚度 3mm，模具精度： IT13 为一般精 度。 图 2.1 零件三维图 图 2.2 零件二维图 零件图如图 2.2，从零件图分析，该冲压件采用 3mm 的 Q235 钢板冲压而成，可 保证足够的刚度与强度。并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边，其 难点为该成形件的 拉深和翻边。该零件形状对称，无尖角和其它形状突变，为典型 的板料冲压件。 1 通过计算此零件可按圆筒件拉深成形， 因其尺寸精度要求不高， 大批量生产， 因 此可以用冲压方法生产，并可一次最终成形，节约成本，降低劳动。 2.2 确定冲压工艺方案 经过对冲压件的工艺分析后， 结合产品图进行必要的工艺计算， 并在分析冲压工 艺类型、 冲压次数、 冲压顺序和工序组合方式的基础上， 提出各种可能的冲压分析方 案 10 。 1）冲压的几种方案 （1）落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。 （2 ）落料、冲孔复合模，拉深、翻边复合模生产。 （3 ）落料、冲孔连续进行采用级进模生产，拉深、翻边复合模生产。 （4 ）落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。 方案一：结构简单，需要四道工序，四套模具才能完成工件的加工，成本高。 方案二：加工工序减少，节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，提高了劳 动生产率。 方案三：在方案二的基础上加大了制造成本，既不经济又不实惠。 方案四：在方案二的基础上又减少了加工工序，又节省加工时间，制造精度高， 成本相应减少，又提高了劳动生产率。 一个工件往往需要经过多道工序才能完成，编制工序方案时必须考虑两种情况： 单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压，这主要取决于冲压件的生产批 量，尺寸大小和精度等因素。通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造和寿命、 操作安全以及经济效益等方面的综合分析，比较决定采用方案四。 即：落料、冲孔、拉深、翻边→成品。 2）各加工工序次数的确定 根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定：落料、冲孔、拉深、翻 边各一次。 3）加工顺序决定的原则 （1）所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板毛坯上 冲出，因为在成型后冲孔模具结构复杂，定位困难，操作也不便，冲出的孔有时不能 作为后续工序的定位孔使用。 （2 ）凡是在位置会受到以后某工作变形影响的孔（拉深件的底部孔径要求不高 和变形减轻孔除外）都应在有关的成型工序后再冲出。 （3 ）两孔靠近或者孔距边缘很小时，如果模具强度足够，最好同时冲出，否则 应先冲大孔和一般情况孔， 后冲小孔和高精度孔， 或者先落料后冲孔， 力求把可能产 2 生的畸变限制在最小范围内。 （4）整形或较平工序，应在冲压件基本成型后进行。 4 ）成型过程 根据加工顺序的原则，确定成型过程如下： 首先是落料、 冲孔，形成精确的外形形状； 其次是拉深、 翻边，也就是成形过程； 最后出来的是成品。 采用这种冲压方案， 从模具的结构和寿命考虑， 有利于降低冲裁力， 提高模具的 使用寿命，同时结构简单，操作方便，而且减少了不必要的工序，节省了生产资料， 提高了经济效益。适合加工厂生产，此种方案最合适。 综上所述，确定使用此方案。 2.3 工件的毛坯尺寸计算 根据产品零件图，标注的螺纹尺寸 M 64 1— 7H 为其大径，那么可以计算出小径 d小 64 1.0825 1 62.92mm 。 由于工件主要成型的工序是落料、冲孔