冲压模具设计计算.pdf

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第二章 冲压工艺设计和冲压力的计算 2.1 冲压件(链轮)简介 链轮三维图如图 2.1,材料为 Q235,工件厚度 3mm,模具精度: IT13 为一般精 度。 图 2.1 零件三维图 图 2.2 零件二维图 零件图如图 2.2,从零件图分析,该冲压件采用 3mm 的 Q235 钢板冲压而成,可 保证足够的刚度与强度。并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边,其 难点为该成形件的 拉深和翻边。该零件形状对称,无尖角和其它形状突变,为典型 的板料冲压件。 1 通过计算此零件可按圆筒件拉深成形, 因其尺寸精度要求不高, 大批量生产, 因 此可以用冲压方法生产,并可一次最终成形,节约成本,降低劳动。 2.2 确定冲压工艺方案 经过对冲压件的工艺分析后, 结合产品图进行必要的工艺计算, 并在分析冲压工 艺类型、 冲压次数、 冲压顺序和工序组合方式的基础上, 提出各种可能的冲压分析方 案 10 。 1)冲压的几种方案 (1)落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。 (2 )落料、冲孔复合模,拉深、翻边复合模生产。 (3 )落料、冲孔连续进行采用级进模生产,拉深、翻边复合模生产。 (4 )落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。 方案一:结构简单,需要四道工序,四套模具才能完成工件的加工,成本高。 方案二:加工工序减少,节省加工时间,制造精度高,成本相应减少,提高了劳 动生产率。 方案三:在方案二的基础上加大了制造成本,既不经济又不实惠。 方案四:在方案二的基础上又减少了加工工序,又节省加工时间,制造精度高, 成本相应减少,又提高了劳动生产率。 一个工件往往需要经过多道工序才能完成,编制工序方案时必须考虑两种情况: 单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压,这主要取决于冲压件的生产批 量,尺寸大小和精度等因素。通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造和寿命、 操作安全以及经济效益等方面的综合分析,比较决定采用方案四。 即:落料、冲孔、拉深、翻边→成品。 2)各加工工序次数的确定 根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定:落料、冲孔、拉深、翻 边各一次。 3)加工顺序决定的原则 (1)所有的孔,只要其形状和尺寸不受后续工序的影响,都应该在平板毛坯上 冲出,因为在成型后冲孔模具结构复杂,定位困难,操作也不便,冲出的孔有时不能 作为后续工序的定位孔使用。 (2 )凡是在位置会受到以后某工作变形影响的孔(拉深件的底部孔径要求不高 和变形减轻孔除外)都应在有关的成型工序后再冲出。 (3 )两孔靠近或者孔距边缘很小时,如果模具强度足够,最好同时冲出,否则 应先冲大孔和一般情况孔, 后冲小孔和高精度孔, 或者先落料后冲孔, 力求把可能产 2 生的畸变限制在最小范围内。 (4)整形或较平工序,应在冲压件基本成型后进行。 4 )成型过程 根据加工顺序的原则,确定成型过程如下: 首先是落料、 冲孔,形成精确的外形形状; 其次是拉深、 翻边,也就是成形过程; 最后出来的是成品。 采用这种冲压方案, 从模具的结构和寿命考虑, 有利于降低冲裁力, 提高模具的 使用寿命,同时结构简单,操作方便,而且减少了不必要的工序,节省了生产资料, 提高了经济效益。适合加工厂生产,此种方案最合适。 综上所述,确定使用此方案。 2.3 工件的毛坯尺寸计算 根据产品零件图,标注的螺纹尺寸 M 64 1— 7H 为其大径,那么可以计算出小径 d小 64 1.0825 1 62.92mm 。 由于工件主要成型的工序是落料、冲孔

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