《机械制造工艺学》第三章加工精度.pptVIP

2. 机床部件刚度特点 机床结构复杂，组成的零部件多，各零部件之间有不同的联接和运动方式，因而机床部件的刚度问题就比较复杂。很难用理论公式来计算，一般都用实验方法来测定。 工艺系统的刚度是由组成工艺系统各部件的刚度决定的。 单向加载测定车床刚度 1－心轴 2、3、6－千分表 4－测力环 5－螺旋加力器 主轴部件、尾座及刀架的变形可分别从千分表2、3和6读出。 图3-19 车床刀架的静刚度特性曲线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ分别表示三次加载 机床部件刚度的特点 1）力与变形不呈线性关系——刀架不是纯弹性变形 2）加载曲线与卸载曲线不重合——加载卸载循环中有能量损失（摩擦力、接触面塑性变形） 3）卸载曲线回不到原点——有残留变形 4）部件刚度远小于相同尺寸的整体零件的刚度 影响机床部件刚度的因素 ①联接表面间的接触变形（图示） ②薄弱零件本身的影响（图） ③接合面间摩擦力的影响 ④接合面间的间隙 3．工艺系统刚度对加工精度的影响 （1）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 工艺系统的刚度除受各组成部件的刚度影响之外，还随受力点位置的变化而变化。工艺系统的刚度在沿工件轴向的各个位置是不同的，所以加工后工件各个横截面上的直径尺寸也不相同，造成了加工后工件的形状误差（如锥度、鼓形、鞍形等）。 图3-21 工件在顶尖上车削后的形状 1—理想形状 2—考虑主轴、尾架变形后的形状 3—考虑主轴、尾架变形及刀架变形后的形状 刚度变化造成工件误差 1－理想的工件形状 2－k头≠k尾时车出的工件形状 （2）切削力大小变化引起的加工误差（误差复映） 在加工过程中，由于工件加工余量或材料硬度不均匀，都会引起切削力的变化，从而使工艺系统受力变形不一致而产生加工误差。 图3-22 误差复映现象 图3-22车削短圆柱工件外圆 理想形状 由于毛坯存在的圆度误差 引起了工件产生圆度误差 由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯误差部分地反映在工件上的现象叫做 “误差复映”。 ε ——误差复映系数，定量地反映了毛坯误差加工后减小的程度 由以上分析可知，当工件毛坯有形状误差或相互位置误差时，加工后仍然会有同类的加工误差出现。 可以证明, ε与工艺系统刚度呈反比，工艺系统的刚度kxt越大，复映系数ε越小，毛坯误差复映到工件上去的部分就越少。 一般ε1，经加工之后工件的误差比加工前的误差减小。 若经过n次走刀加工后，则误差复映为 △g=ε1ε2…εn△m 总的误差复映系数 ε=ε1ε2…εn 1 a. 提高工艺系统的刚度，从而减小误差复映系数 b. 采用多次走刀可减小其影响 减小误差复映的措施： （3）工艺系统其它外力作用引起的加工误差 惯性力、传动力、夹紧力和重力 1）由于夹紧力引起的加工误差（图） 2）由于机床部件或工件本身重量以及它们在移动中位置变化而引起的加工误差（图） 图3-23 套筒夹紧变形误差 Ⅰ－工件 Ⅱ－开口过渡环 图3-25工件自重引起的加工误差 机床部件自重引起的横梁变形 4. 减小工艺系统受力变形的措施 （1）合理设计零部件结构 （2）提高连接表面的接触刚度 （3）采用合理的装夹方式，提高装夹刚度 （二） 工件残余应力引起的加工误差 残 余 应 力 在没有外部载荷的情况下，存在于工件内部的应力，又称内应力。 产生原因 残余应力是由金属内部的相邻宏观或微观组织发生了不均匀的体积变化而产生的，促使这种变化的因素主要来自冷、热加工。 四、保证和提高加工精度的工艺措施 查明产生加工误差的主要因素后，设法对其直接进行 消除或减弱，如细长轴加工用跟刀架会导致工件弯曲 变形，现采用反拉法切削工件受拉不受压不会因偏心 压缩而产生弯曲变形 （1）减少误差法 （2）误差补偿法 人为地造出一种新的原始误差，去抵消原来工艺系统 中存在的原始误差，尽量使两者大小相等、方向相反 而达到使误差抵消得尽可能彻底的目的。 误差预防 误差补偿 （3）误差分组法 把毛坯或上工序加工的工件尺寸经测量按误差大小分为 n 组，每组尺寸误差就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具位置，使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。 （4）误差转移法 误差转移法就是把原始误差从误差敏感方向转移到误差的非敏感方向 四、保证和提高加工精度的工艺措施 （5）就地加工法 全部零件按经济精度制造，然后装配成部件或产品，且 各零部件之间具有工作时要求的相对位置，最后以一个 表面为基准加工另一个有位置精度要求的表面，实现最 终精加工。 （6）误差均分法