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生产部浸出车间作业指导培训 ? 生产部浸出车间作业指导培训 ? 一．浸出车间各种设备的操作要领： 1.平转浸出器的操作; 1.1开车前的准备： 1.1.1开车前必须对浸出器集其附属设备进行严格的检查，例如有无遗漏扳手、杂物；设备及管路的密封，各管道是否畅通，阀门是否正确启闭；法兰阀防止的盲板是否取出；设备及泵的压力表、温度计是否完好灵敏；转动部分是否灵活，转动是否正常；溶剂暂存罐底部是否积水。当检查完毕一切正常方可开车。 1.1.2用溶剂泵将溶剂库的溶剂打入车间溶剂暂存罐，并对溶剂进行检查，看是否需要分水。 1.1.3浸出器开车前，应将所有冷凝器的进水阀门打开并调节适当。将浸出器和蒸脱机的密闭绞龙填满料胚，防止溶剂蒸汽逃逸。 1.1.4启动新鲜溶剂预热器，同时用泵将溶剂泵用浸出器，使溶剂经过喷淋充满所有回收格，已达到对浸出器的预热。 1.1.5对浸出器进入溶剂时，需要存料箱内的料层达到1.4米，防止溶剂气体逃逸。 1.1.6上述几点做好，可以进行浸出器投料生产。 1.2开车 1.2.1开始进料前，应按照物料流向逆程序开车，即浸出器→密闭绞龙→刮板输送机。调节进料速度，装料高度一般为料格的80%-85%。 1.2.2当物料进入浸出器的浸出格，即开混合油泵，并随浸出格的转动打开所有喷头。 1.2.3根据料层的渗透情况调节喷淋量，保证喷淋段的浸出格料层上有30mm-50mm的混合油或溶剂覆盖层。 1.2.4新鲜溶剂的喷淋量应该根据进料量跟溶剂比调节，注意溶剂不得进入沥干段。 1.2.5当第一个浸出格转动最后沥干段的时候，应该开动湿粕刮板。 1.2.6从第二混合油收集格的抽出的浓混合油，泵向混合油过滤器、混合油储罐，经去粕沫送入蒸发工序。 1.2.7浸出器的浸出温度一般为50-55℃。气相压力一般为负压。 1.3停车 1.3.1通知预处理或预榨车间停止送料，依次停止输送设备刮板输送机→密闭绞龙。 1.3.2待最后一个装料浸出格依次转过每个喷淋管的时候，依次关掉各混合油泵和新鲜溶剂泵。 1.3.3待最后一个浸出格卸料完毕后，关掉浸出器。 1.3.4待湿粕是送完毕后关闭湿粕刮板。 1.3.5如果短期停机，存料箱应该保留1.4m高度的料层，各混合油收集格的混合油可以不排清。如果长时间停机，应该浸出器中的所有物料清理干净。 1.4浸出工序的工艺技术要求 1.4.1进料：要求进料均匀并有效的起料封作用，防止溶剂气体逃逸。 1.4.2浸出： 1.4.2.1 平转浸出器装料要求为料格的80-85%，入料水分要求8—9% 1.4.2.2溶剂预热温度50—55℃，入料温度50—55℃，浸出器50—55℃。 1.4.2.3溶剂或混合油以高出料层30-50mm。新鲜溶剂采用大喷淋量，不得进入沥干段。 1.4.2.4浸出器运转周期70-120min 1.4.2.5溶剂比0.6:1-1：1.1 1.4.2.6混合油浓度15—30 %（根据油料含油量不同） 1.4.2.7湿粕含溶20-25% 1.4.2.8粕残油花生粕、豆粕、菜籽干基＜1%。米糠粕＜1.5% 2.混合油的处理 2.1混合油沉降罐 2.1.1正常生产应该经常观察混合油沉降罐的盐水高度，发现盐水高度高于正常液位，要及时排放，防止进入一蒸。 2.1.2正常生产应该经常观察混合油沉降罐的混合油高度，及时调节混合油出口阀门开启的大小来调整进入蒸发器的混合油流量。 2.1.3根据盐水中的含杂量，定期排放盐水，并补充新盐水，定期清理混合油储罐的油脚，废弃的盐水跟油脚应该进入蒸煮罐进行蒸煮，来回收其中的溶剂。 2.2长管蒸发器 2.2.1开车前应对蒸发器进行预热，检查蒸汽压力跟温度是否达到工艺要求。 2.2.2正常生产应该经常注意蒸发器的压力表跟温度计，加热蒸汽压力、蒸发温度、蒸发真空度是否稳定。 2.2.3停车时应待蒸发器中的混合油蒸发完毕，才能关闭加热蒸汽阀。 2.2.4一蒸常压蒸发混合油进口温度60-65℃，混合油出口温度80-85℃，混合油浓度75-80%。间接汽压力0.2mpa。 2.2.5二蒸混合油进口温度80-85℃，出口温度100℃，混合油浓度95%。间接汽压力0.4 mpa。 2.2.6正常生产应该观察是否泛液、停蒸等不正常现象。 2.3层叠式汽提塔 2.3.1开车前30min先开启间接蒸汽对塔体进行加热，间接蒸汽压力0.3-0.4mpa。 2.3.2塔内进油是，即可缓缓打开直接蒸汽阀门，最后是过热蒸汽，压力控制在0.05-0.08mpa。 2.3.3混合油气提可以在常压跟负压情况下气提，负压时。残压一般为-0.06- -0.05mpa. 2.3.4停车时必须将塔中的原油排放干净，然后关闭所有蒸汽阀。 2.3.5气提塔出口原油温度110—115℃，水分及挥发物≤0.2%，溶剂残留≤100mg