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通用刀具培训 相关概念的介绍 车削刀具 铣削刀具 攻丝工艺 主运动及从运动的概念 切削三要素 线性切削速度Vc,切深ap和每转走刀量f是切削三要素。 Vc: m/min 米/分钟 ap: mm 毫米 fr(fn): mm/r 毫米/转 车削刀具---焊接车刀和机夹车刀 焊接车刀的优点在于单刀价格便宜，多次重磨，容易获得锋利刃口，缺点在于速度低（70米以下），寿命短，刃口安全性差。 机夹刀片车刀的优点在于操作简单，换刀对刀容易，刀片涂层，切削速度高寿命长，刀片生产效率高，刃口安全，刀片磨损一致性强，适合数控机床和生产线的自动化生产，虽然单刀的价格贵， 但是在大批量零件或者难加工材料零件的加工中的零件的加工成本最低。 刀片的选择局限 连续或者断续切削 数控机床，手动机床 效率的压力 表面质量要求 车，铣，钻，镗 经济核算 振动的影响 工件直径120mm, 主轴转速350转/分钟，则切削速度为 Vc=120x3.14x350/1000 =132m/min 车削三要素与刀具寿命 切削速度增加20%刀片磨损增加50%； 走刀量增加20%刀片磨损增加20%； 切深增加50%刀片磨损增加20%。 影响车刀片寿命的原因有切削热，摩擦和切削抗力，这三者随着切削速度的增加而加剧最为强烈。 刀片材料和切削线速度 高速钢车刀：20-30米/分钟 硬质合金：70-90米/分钟 涂层硬质合金：100-300米/分钟 氧化铝涂层：200-400米/分钟 金属陶瓷: 200-350米/分钟 陶瓷刀片：500米/分钟以下 CBN刀片：400-1000米/分钟 金刚石刀片：1000-3000米/分钟 最大和最小切深 最小切深为1/3刀尖圆弧半径 最大切深由三个因素决定 铣削刀具 – 铣削工序的分类 fz = 每齿进给量 (mm/tooth) vf = 工作台进给 (mm /min) zn = 有效齿数 fn = 每转进给 = ( fz x zc) vf = fz x zn x n 基本铣削要素 疏齿 – L不等距疏齿 不稳定工况 最低的切削力 功率消耗小 长悬深刀具 满槽铣 长屑材料 密齿 – M中等齿数 稳定工况粗加工 易排屑 超密齿 – H最多齿数均匀分布 高效铣削时用 齿数 + 加工硬化小 + 粗加工中降低刃口磨损 + 更长的刀具寿命 + 高速加工的唯一选择 – 不适合在工件装夹刚性不好的条件 – 拉应力 顺铣 逆铣 – 更高的径向力影响主轴轴承 – 刀具偏斜 – 产生更高的切削热 + 丝杠有间隙时，逆铣消除丝扛间隙，从而减小窜动 + 在侧壁精加工时更好的直线度和尺寸公差 F F n n vf vf 铣削原理 – 顺铣逆铣 + 压应力 推荐使用顺铣，因为顺铣才能保证切削由“厚”到“薄” 出刀时的厚切屑会降低刀片寿命，并大大降低生产效率 铣削的黄金法则 切削过程应确保刀片出刀时，切屑厚度最薄。 通常切削宽度是刀具直径 的70–80% 在刀具直径大于工件宽度时刀具中心偏置 铣削原理 – 铣刀位置 + 切削速度控制 - ve + 高速铣加工 + 高进给 + 高效率 + 刀片寿命 + 安全 – 刀片中心负荷大 – 减小进给 – 减小刀具寿命 – 机械撞刀 – 形状误差 – 更长的程序和加工时间 + — 铣削 – 走刀路线 切削力和切削方向的突变 特别对于高速加工 碎屑接触中心点 刀具中心点频繁切削 过切 切削转角处 ae 如果铣宽 ae 等于和小于 1/2 刀盘直径，切屑厚度有何不同 ? ae ≥ 50% fz = 最大切屑厚度 ae ＜ 50% 时， fz > 最大切屑厚度 fz =.006 ae.75 .004 切屑最厚处 刀片承载最大时切削的切屑厚度 用来建立实际最大切屑厚度和刀具中心处每齿进给量之间的关系 公式： 最大切屑厚度 hex 切削参数 – 整硬铣刀的铣削宽度 小接触长度 – 冷却时间长 大接触长度 – 冷却时间短 检查机床功率和刚度，以保证所用的铣刀悬伸尽可能短； 铣刀的齿数适中，以确保在加工时没有太多的刀片同时和工件啮合而引起振动。铣削狭窄工件或型腔时要有足够的刀片和工件啮合； 合适的每齿进给量，以便在切屑足够厚时获得好的切削效果从而减少刀具磨损。采用正前角槽型刀片，从而获得平稳的切削效果以及最低的功率； 适合于工件宽度的铣刀直径； 正确的主偏角（45度适合于一般铣削）； 合适的铣刀位置； 粗加工时，干切通常刀具寿命会更好。精加工时，湿切表面质量更好。 铣削 – 总结 螺纹孔加工的方法 丝锥 螺纹铣刀 螺纹车刀（内外螺纹） 板牙（外螺纹） 搓丝板（外螺纹） 丝锥攻丝 直槽丝锥 螺尖丝锥 螺旋槽丝锥 挤压丝锥 攻丝工艺螺尖丝锥 最强壮的丝锥形式 适